ПРОДОЛЖЕНИЕ ЛЕКЦИИ № 8

Важное значение имеют кинематические и геометрические параметры, главные из которых: межвальцовый зазор, уклон рифлей, взаиморасположение рифлей, плотность их нарезки, окружная и относительная скорость вальцов.

Величина межвальцового зазора при измельчении различ­ных продуктов колеблется в сравнительно широких пределах (от 0,05 до 2 мм). Зазор устанавливают в зависимости от не­обходимой степени измельчения зерна и его частиц. Увеличе­нием или уменьшением величины зазора можно изменить сте­пень измельчения продукта, которую оценивают извлечением.

Рифли на вальцах располагают не параллельно образую­щей вальца, а под некоторым углом, величину которого (уклон) принято измерять в процентах. Увеличение угла наклона риф­лей способствует повышению интенсивности измельчения. В за­висимости от характеристики поступающего в вальцовый ста­нок продукта и конкретной технологической задачи уклон вы­бирают в пределах 4...14%.

Благодаря тому, что вальцы работают в паре, можно осу­ществлять разные варианты взаимного расположения рифлей (рис.8.3): «острие по острию» (ос/ос), «спинка по спинке» (сп/сп), кроме того, могут быть промежуточные варианты ос/сп и сп/ос. Например, по варианту ос/ос грань острия рифли одного вальца в зоне измельчения взаимодействует через продукт с гранью острия рифли другого вальца. Интенсивность измель­чения при переходе от варианта ос/ос к варианту сп/сп убыва­ет, но при этом улучшается качество извлеченных продуктов.

Рис. 8.3. Варианты взаимного расположения рифлей на парноработающих вальцах:

а — «острие по острию»; б — «острие по спинке»; в — «спинка по острию»; г — «спинка по спинке»; 1— острие; 2 — спинка.

Плотность нарезки рифлей или число рифлей на 1 см окруж­ности вальца зависит от типа помола, крупности измельчаемых частиц. С уменьшением размера измельчаемых частиц плот­ность нарезки рифлей возрастает. Число рифлей в зависимости от решаемой технологической задачи принимают 4...12. На за­вершающем этапе размола продуктов в муку в современных технологических схемах предусматривают установку станков с вальцами, имеющими микрошероховатую поверхность. Следует отметить, что эффективность микрошероховатых вальцов по ко­личественным показателям ниже рифленых, однако качество извлекаемой муки при этом повышается, так как снижается сте­пень измельчения имеющихся оболочек и вероятность попада­ния их в муку уменьшается.

Производительность станка, степень измельчения и расход электроэнергии взаимосвязаны и определяются наряду с пере­численными факторами также окружными скоростями вальцов.

Увеличение окружных скоростей способствует повышению производительности станка при незначительном увеличении расхода электроэнергии. Отношение окружных скоростей валь­цов (К) также влияет на технологическую эффективность ра­боты станка: при увеличении отношения, с одной стороны, воз­растает степень измельчения, а с другой – ухудшается каче­ство продуктов измельчения, что указывает на более интенсив­ное измельчение оболочек. С увеличением этого отношения рас­ход электроэнергии возрастает. Значение К находится обычно в пределах от 1,0 до 3,0. Под удельной нагрузкой понимают количество продукта, поступившего на 1 см длины парноработающих вальцов в сут­ки [кг/(см∙сут)]. При уменьшении удельной нагрузки улучша­ется качество всех извлекаемых продуктов и муки, удельный расход электроэнергии снижается. Рекомендуемые средние удельные нагрузки на вальцовую линию соответствующих ви­дов помола регламентированы в Правилах, и их соблюдение способствует получению муки с высокими качественными пока­зателями, стабильной работе оборудования размольного отде­ления мукомольного завода.

В результате многократного измельчения зерна в вальцо­вых станках для максимального выделения чистого эндоспер­ма остаются оболочечные частицы, которые могут содержать около 10...14% эндосперма. Отделение оставшейся части эндо­сперма дальнейшим измельчением в вальцовых станках нецеле­сообразно в связи с большими затратами электроэнергии, ин­тенсивным измельчением оболочек и др.

Для наиболее эффективного вымола остатков эндосперма из оболочек применяют специальные машины ударно-истирающе­го действия. Принцип действия машин заключается в интенсив­ном соударении и трении частиц между собой и о внутреннюю поверхность цилиндрического сита в результате воз-действия: на них вращающегося щеточного барабана (щеточные маши­ны) или бичевого барабана (бичевые машины). Отделившийся эндосперм, частицы которого меньше размера отверстий сита, просеивается и удаляется из машины.

Эффективность работы машин оценивают количественными и качественными показателями, из которых наибольшее значе­ние имеют  извлечение  эндосперма в виде муки и ее качество (зольность), степень вымола оболочек, определяемая по содер­жанию оставшегося в них крахмала. Так как крахмал содер­жится в основном в эндосперме, то его наличие в оболочечных частицах после машины позволяет судить о степени их вымола, т. е. отделения частиц эндосперма от оболочек.

Эффективность работы машины зависит от технологических свойств обрабатываемых продуктов (влажности, прочности обо­лочек и др.), параметров рабочих органов машины, нагрузки на машину. Например, выбирают такую нагрузку на машину, при которой достигают паспортной производительности машины и высокой эффективности вымола оболочечных частиц. Обеспе­чивают такую влажность оболочек, при которой они оставались бы достаточно вязкими и прочными и при вымоле не измельча­лись. Размеры отверстий сит цилиндра подбирают исходя из крупности обрабатываемых продуктов. При обработке крупных оболочечных продуктов рекомендовано применять сито с от­верстиями Ø 0,8...1,4 мм, мелких Ø 0,7...0,8 мм.

Просеивание (сортирование) продуктов измельчения. В ре­зультате измельчения образуется смесь продуктов, частицы ко­торой в значительной степени различаются своими размерами, качеством (добротностью), что существенно затрудняет их даль­нейшую обработку. Поэтому полученную смесь продуктов из­мельчения следует направить в машины для ее разделения на составные, более однородные части (фракции).

Процесс разделения исходной смеси на ситах на составные, более однородные фракции, называют просеиванием. Для этого применяют тканые сита, изготовленные из стальных (металли­ческих), капроновых или шелковых нитей, которые имеют от­верстия квадратной формы и различных размеров, т. е. каждое сито имеет свой номер. Так, номер металлотканного сита уста­навливают по размеру стороны отверстия: размер стороны 0,95 мм соответствует номеру сита № 095, если размер равен 2,5 мм, то номер сита № 2,5 и т. д. Номер капроновых сит оп­ределяют по числу отверстий, приходящихся на 1 см. Напри­мер, если сито № 35, то это означает, что на 1 см длины сита приходится 35 отверстий.

В мукомольном производстве при сортовых помолах пше­ницы, техно-логический процесс которых основан на получении крупочных продуктов, при-меняют классификацию промежуточ­ных продуктов измельчения по круп-ности. В соответствии с этой классификацией фракции продуктов, полученных при просеива­нии, подразделяют по крупности и качеству: на верхние сходовые продукты (наиболее крупная фракция); крупки – круп­ную, среднюю, мелкую; дунст — жесткий, мягкий; муку (самая мелкая фракция).

Крупность каждой из перечисленных самостоятельных фрак­ций устанавливают номерами двух сит: номер сита, проходом через которое продукт просеялся, и номер сита, с которого он ушел сходом. Например, крупная крупка может быть получена проходом металлотканного сита № 1 и сходом с сита № 056, мягкий дунст проходом капронового сита № 29 и сходом с си­та № 46.

С понятием крупности промежуточных продуктов связано представление о их качестве. Как правило, чем больше круп­ность продукта, тем больше содержится в нем оболочек и тем выше его зольность. Так, зольность крупной крупки составляет 0,9...2,0%, мелкой 0,6... 1,0%, мягкого дунста 0,50...0,80%. Если зольность продуктов укладывается в указанные пределы, то их обычно относят к продуктам первого качества и используют для выработки муки высшего и первого сортов. Если зольность пре­вышает, то их относят к продуктам второго качества. При про­стых обойных помолах продукты подразделяют на две фрак­ции — сход и муку.

Для сортирования измельченных про­дуктов по крупности в качестве основ­ных машин используют рассевы. По ис­полнению ситовых корпусов рассевы де­лят на пакетные и шкафные. В рассе­вах пакетного типа сита натяги-вают на плоские деревянные рамы и укладыва­ют друг на друга. В рассевах шкафного типа ситовые рамы выдвижные. Про­дукт на горизонтально расположенных плоских ситах, совершающих круговое поступательное движение, проходя по ситовым рамам сверху вниз, постепенно разделяется на фракции.

Учитывая, что на различных этапах и системах технологического процесса набор промежуточных продуктов неоди­наков, для их просеивания выпускают рассевы с различными технологически­ми схемами, которые представляют со­бой определенную последовательность движения сортируемых продуктов по си­там. Обычно их изображают условно с указанием группировки сит по номерам, числа сит в каждой группе и получаемых в результате  просеивания сходов и про­ходов.

Каждая группа сит выполняет заданную технологическую задачу и разделяет исходную смесь поступившего продукта на две фракции — сходовую и проходовую, одну из которых выво­дят из машины, а другую направляют на последующую группу сит для дальнейшего сортирования (рис.8.4). Движение про­дукта в каждой группе сит также неодинаково. Оно может быть параллельным, последовательным или ком-бинированным, наибо­лее распространенным в рассевах.

Наибольшее применение получили рассевы шкафного типа (рис.8.5), изготавливаемые по четырем технологическим схемам (схемы № 1, 2, 3 и 4).

Схема № 4 рекомендуется для муко­мольных заводов обойного помола пшеницы и ржи, схему № 2 используют при сложных помолах ржи и т. д.

Эффективность сортирования в рассеве обычно оценивают: удельной нагрузкой – количеством исходной смеси, поступаю­щей в машину в единицу времени [кг/(сут∙м²)] коэффициентом недосева – относительным содержанием мелких, проходовых фракций в сходе с сита; коэффициентом извлечения – отноше­нием количества просеянного продукта к количеству той же фракции продукта, содержащейся в исходной смеси.

Эффективность работы рассевов в целом характеризуется удельной нагрузкой, равной отношению суточной производи­тельности завода к общей просеивающей поверхности рассевов. По просеивающей поверхности рассевов опреде-ляют производ­ственную мощность мукомольного завода.

Эффективность рассортирования исходного продукта на фракции в значительной степени зависит от гранулометрическо­го состава исходной смеси и ее физико-механических свойств, удельной нагрузки, размеров отверстий сит, способа очистки сит и ряда других факторов.

От правильной организации и соблюдения установленных режимов работы просеивающих машин во многом зависят ко­нечные результаты.

Выделенные при сортовых помолах пшеницы в результате сортирования в рассевах самостоятельные фракции продуктов достаточно однородны по геометрическим размерам, но в то же время отдельные частицы неоднородны по содержанию эндо­сперма – по добротности (качеству). Среди них встречаются как свободные частицы эндосперма и оболочек, так и сросшие­ся. Так как свободные частицы эндосперма и оболочек значи­тельно различаются по аэродинамическим свойствам и плотно­сти, то они могут быть сравнительно легко разделимы по дан­ным признакам.

Выделить из смеси оболочки и получить чистые крупки, ко­торые практически не содержат оболочек и в дальнейшем из­мельчают в муку высоких сортов, — важнейшая задача муко­мольного завода сортового помола. Разделение смеси крупок и дунстов по качеству и крупности называют сортированием по добротности.

Для сортирования крупок и дунстов по добротности на му­комольных заводах сортового хлебопекарного и макаронного помола пшеницы предназначены ситовеечные машины. В этих машинах используют комбинированный метод сепарирования по размерам, плотности и аэродинамическим свойствам компонен­тов смеси. Промышленность выпускает ситовеечные машины с двумя или четырьмя приемами продукта, обеспечивающими независимое сортирование продуктов параллельными потоками, а также с двумя и более ярусами сит. Верхний  ярус  имеет  шесть ситовых рам различных номеров, а нижний - пять ситовых рам, расположенных последовательно (рис.8.6). Ситовой кор­пус совершает колебательное движение в условиях восходяще­го воздушного потока.

Технологический процесс заключается в том, что в резуль­тате расслоения разнородных компонентов (самосортирова­ния) через отверстия сита проходят более тяжелые частицы, состоящие в основном из эндосперма, а более легкие частицы, содержащие главным образом оболочки, идут сходом с сит. Продукт, перемещающийся вдоль каждого сита, пронизывается восходящим потоком воздуха. Воздух облегчает эффективность самосортирования, благодаря чему частицы с наибольшей плот­ностью, а следовательно, и наиболее добротные, перемещаются к поверхности сита и в первую очередь просеиваются через не­го. Частицы меньшей плотности (небогатые эндоспермом и име­ющие высокую зольность) идут сходом с сит. Легкие и мелкие частицы уносятся воздухом в осадочные камеры.

Технологическую эффективность процесса в ситовеечных машинах определяют совокупностью количественных и качественной сторон процесса и используют показа-ель снижения зольность продукта. Нап-ример, зольность сходовых продуктов с ситовеечных машин должна превы-шать зольность исходной смеси, пос-тупившей в машину, в 2,0...3,0 раза при обработке крупной крупки и в 1,5...2,0 раза — средней и мелкой крупок.

На результаты работы ситовеечных машин влияют: физи­ческие свойства продукта, поступающего в машину, частота и амплитуда колебаний ситового корпуса, угол его наклона к го­ризонтали, размеры отверстий сит, удельная нагрузка и др. Так, максимально допустимая величина удельной нагрузки обусловлена обеспечением просеивания всех частиц, не имею­щих оболочек или имеющих их в незначительном количестве.

С уменьшением угла наклона сита к горизонту (обычно он составляет 1...1,5°) замедляется движение частиц вдоль си­та, но возрастает количество просеивающих частиц.  Эффектив­ность в большой степени

зависит от скорости восходящего по­тока воздуха, поэтому необходимо соблюдать оптимальные ре­жимы воздушного потока (скорость воздуха, его количество и др.). Только при условии строгого соблюдения всех рекомен­дуемых режимов достигают высокой эффективности процесса сортирования продуктов измельчения по добротности.

6. Помолы пшеницы и ржи

Для получения муки установленного ассортимента и качест­ва в технологии мукомольного производства используют разные типы помолов. Помолом называют совокупность взаимосвязан­ных в определенной последовательности технологических опе­раций по переработке подготовленного зерна в муку заданного выхода, ассортимента и качества. Последовательность опера­ций изображают графически в виде технологической схемы. Ос­новой для построения технологической схемы служит тип по­мола.

По типам помолы подразделяют на простые и сложные. Простые помолы характеризуются менее развитой технологической схемой, состоят из одного технологического этапа, связанного с простым измельчением и просеиванием продуктов помола. К ним относят все помолы пшеницы и ржи в обойную муку.

Сложные помолы имеют развитую технологическую схему с использованием метода избирательного измельчения для выде­ления эндосперма в чистом виде и последующего его измельче­ния в муку. К сложным помолам относят все сортовые помолы пшеницы и ржи (односортные, двухсортные и трехсортные).

При построении процесса помола учитывают также вид по­мола, характеризуемый своими нормами выхода муки из зерна базисных кондиций, которые необходимо обеспечить при данном типе помола (табл.8.1). Все типы хлебопекарных и макаронных помолов регламентированы в Правилах организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах.

Таблица 8.1. - Хлебопекарные 78%-ные помолы мягкой пшеницы.

Обойные помолы. На мукомольных заводах осуществляют четыре одинаковых по построению типа обойных помолов, относящихся к простым помолам: пшеничный, ржаной, ржано-пшеничный и пшенично-ржаной. При данных помолах базисный выход муки должен составлять 96% пшеничной и 95% ржаной, выход отрубей соответственно 1 и 2%.

По схеме (рис.8.7) предусмотрены четыре основных систе­мы измельчения в вальцовых станках и просеивания в рассевах (I, II, III, IV). Промежуточные продукты размола сортируют в рассевах шкафного типа с применением схемы рассева № 4. В рассевах получают сходовый и проходовый продукты. Сходовый продукт направляют на дальнейшую обработку с предыду­щей системы на последующую. Проходовый продукт представ­ляет собой муку. Сход с последней системы направляют в бичевую машину БВУ для вымола оболочек. Обойную муку конт­ролируют по крупности в рассеве и нестандарт-ный продукт возвращают на III систему для окончательной доработки.

Рис.8.7.  Схема обойного помола пшеницы и ржи

Техническая характеристика систем обойного помола пшеницы и ржи

Число  рифлей на 1 см окружности                            4,5;         5,5;          6,0;           7,0
    вальца на I, II, III, IV др. с.

Уклон рифлей соответственно, %                             12;            12;           14;           14

Взаимное расположение рифлей по                                  «Острие по острию»
    всем системам

Окружная скорость быстровращающе-                                            6...10
    гося вальца, м/с

Отношение окружных скоростей вальцов                                          2,5
Удельные нагрузки на:

    вальцовые станки, кг/(см∙сут)                                                    300...340

    рассевы, кг/(м²∙сут)                                                                 4000...4800

Сортовые помолы. Сортовые помолы пшеницы относят к сложным помолам. Они занимают ведущее место в мукомоль­ной промышленности и основаны на одинаковых принципах. В них входят трех- и двухсортный помолы пшеницы в хлебопе­карную муку с базисным выходом муки 75 и 78%, односортный помол с выходом муки первого сорта 72%, а также помолы пше­ницы в муку для макаронных изделий.

Повышенные требования к качеству и выходу муки высоких сортов (высшего и первого) существенно усложняют организа­цию технологического процесса помола. Принципи-альная схема сортовых помолов включает следующие этапы (рис.8.8): пер­вичное измельчение зерна (драной процесс); дополнительное сортирование промежуточных продуктов размола; сортирование крупок и дунстов в ситовеечных машинах (ситовеечный про­цесс); подготовка промежуточных продуктов в вальцовых стан­ках (шлифовочный процесс), окончательное измельчение про­межуточных продуктов (размольный процесс), формирование сортов, контроль муки и ее витаминизацию.

Драной процесс. Главный этап помола, на котором необходимо провести избира­тельное измельчение зерна с максимальным извлечением крахмалистого эндосперма (крупок и дунстов), сохранив при этом оболочки в виде крупных частиц. Обычно чис­ло драных систем равно 5...6 (рис. 8.9). На первой группе систем, включающей 3...4 си­стемы, отбирают крупки и дунсты, на второй — осуществля­ют вымол оболочечных про­дуктов.

Системы  связаны между собой так, что верхний сход (самый крупный продукт раз­мола) с рассева   предыдущей системы   поступает в вальцо­вый станок последующей. Ча­стично полученная мука посту­пает в первый или второй сорт в зависимости от ее качества. Все остальные промежуточные продукты направляют на   по­следующие этапы помола. Отруби направляют в склад.

Для более эффективного вымола оболочечных (сходовых) продуктов III, IV и V драных систем применяют щеточные и бичевые вымольные машины. Последние можно использовать также для интенсификации процесса измельчения. Для этого бичевые машины устанавливают перед рассевом. В результате этого продукт после вальцового станка дополнительно из­мельчается и разделяется на две фракции. Сход с бичевой ма­шины направляют в вальцовый ста-нок следующей системы, а проход – на рассев. Таким образом, благодаря сни-жению удельной нагрузки на рассев можно более эффективно провести процесс просеивания и получить более однородные фракции продуктов.

Рис.8.9. Схема драного процесса и сортирования промежуточных продуктов при трехсортном помоле пщеницы в хлебопекарную муку.

Дополнительное сортирование промежуточ­ных продуктов. Схемы рассевов, применяемые на системах первичного измельчения зерна, не позволяют четко разделить на фракции оставшуюся смесь таких продуктов, как средняя» мелкая крупка, дунсты и мука. Для этого применяют дополни­тельное просеивание данной смеси в рассевах (рис. 8.10). Выде­ленные раздельно в результате сортирования крупки и дунсты направляют на последующие этапы   помола (ситовеечный или рамольный процесс), а муку – на контроль.

Ситовеечный процесс. Извлеченную в драном процессе крупку направляют в ситовеечные машины для повышения ее добротности по содержанию чис­того эндосперма. Данный про­цесс при хорошей его организа­ции (налажен-ной работе машин, четкой сгруппированности по од­нородности и качеству крупки) проходит с высокой эффектив­ностью и позволяет в первую оче­редь увеличить выход и качество муки высоких сортов.

Ситовеечный процесс в зави­симости от типа помола может быть сокра-щенным, развитым и наиболее развитым. Например, сокращенный процесс применяют при двухсортных хлебопекарных помолах пшеницы по сокращен­ной  схеме  помола,  когда  нет  до­статочных  производственных  пло­щадей  и заводы не оснащены не­обходимым технологическим и транспортным оборудованием. Развитый процесс используют при трехсортных хлебопекарных помо-лах пшеницы. Особое место занимают макаронные помолы, которые имеют наиболее развитый процесс.

Ситовеечный процесс при трехсортных хлебопекарных помо­лах можно строить на 15 ситовеечных системах (система – это целая машина или часть ее в зависимости от нагрузки на маши­ну). В этом случае из всего числа десять систем отводят для крупок и дунстов, полученных на первом этапе помола, – в дра­ном процессе, одну (контрольную) для получения манной кру­пы и остальные обслуживают шлифовочный процесс.

Крупки, направляемые в ситовеечные машины, группируют в потоки: крупная крупка отдельно с каждой драной системы; средняя крупка с дра-ных систем раздельно или совместно; мел­кую крупку группируют как и среднюю. В современных схемах помо-ла дунст обычно направляют непос-редственно в размол для получения муки.

В ситовеечном процессе можно получить манную крупу дву­кратным последовательным сортированием наи-более низкозольной крупной крупки, полученной со второй драной системы. Основная масса крупок с ситовеечных систем поступает на шли­фовочный процесс для дополнительной обработки, только уже с применением вальцовых станков.

Шлифовочный процесс. Применяют для отделения от крупок сросшихся с ними частиц оболочек и зародыша. При сортовых помолах пшеницы в зависимости от производительно­сти завода и типа помола применяют от одной до шести шли­фовочных систем, в каждую из которых входит вальцовый ста­нок и рассев.

Если шлифовочный процесс представлен четырьмя система­ми, то на первых трех обрабатывают раздельно крупки перво­го качества (крупную, среднюю и мелкую), а последняя систе­ма предназначена для крупок второго качества. Параметры тех­нической характеристики шлифовочных систем (число рифлей, их уклон, взаиморасположение и др.) выбирают так, чтобы обеспечить наиболее полное отделение оболочек и зародыша от крупок  при минималь-ном образовании муки. Извлечение муки должно быть (в данной системе) не более 10...15%, а крупок и дунстов 70...80%.

Шлифовочный и ситовеечный процессы тесно взаимосвязаны. В частности, рациональная организация и правильное ведение шлифовочного процесса позволяют упростить схему ситовеечного процесса, и наоборот. Это объяс-няется тем, что в шлифо­вочном процессе решается также задача подготовки крупки к повторной ее обработке в ситовеечных машинах.

Размольный процесс. Это заключительный этап в из­мельчении промежуточных продуктов. Задача его состоит в по­лучении возможно большего количества муки лучшего качества при оптимальных удельных нагрузках на оборудование и ми­нимальном удельном расходе электроэнергии.

Обычно размольный процесс включает 8...10 размольных систем и 1...2 сходовые системы (рис. 8.11). Из этих систем 1, 2, 3-я системы предназначены для размола продуктов (крупок и дунстов) первого качества, 4, 5, 6-я системы — для размола про­дуктов второго качества и 1…3-я системы служат для вымола сходовых продуктов.

Проходом сит рассевов каждой системы получают муку, на­правляемую на контроль, и дунст, который идет на следующую размольную систему для дальнейшего измельчения в муку. Сход с сит рассевов поступает в вальцовые станки сходовых систем. Муку, извлеченную на всех системах, направляют в контрольные рассевы отдельными или сгруппированными пото­ками.

В размольном процессе получают основное количество муки. Так, при общем выходе муки 75% в размольном процессе получают до 60% муки, а остальное количество (около 15%) с систем драного и шлифовочного процес-сов. Следует отметить, что на первых трех размольных системах должно быть получено не менее 45...55% муки (по отношению к массе продуктов, посту­пивших на эти системы); средневзвешенная зольность муки, из­влекаемой на этих системах, не должна превышать 0,50%.

Техническую характеристику систем размольного процесса подбирают с учетом необходимости интенсивного тонкого из­мельчения продуктов. Вальцы имеют высокую плотность нарез­ки, угол наклона рифлей максимальный, взаиморасположение рифлей «спинка по спинке», что обеспечивает преимущественное измельчение эндосперма, а не оболочек и тем самым низкую зольность муки.

Для повышения степени измельчения на первых трех раз­мольных систе-мах возможно дополнительное измельчение про­дукта после вальцового станка в машинах ударно-истираю­щего действия (энтолейторах), что способствует увеличению вы­хода муки высокого качества, снижению примерно на 15...20% оборота продукта и числа технологических систем.

Формирование сортов и контроль муки. Мука, полученная с отдельных технологических систем, отлича­ется по качеству. В ней колеблются содержа-ние белка, клейко­вины, крахмала, разная зольность, цвет и др. Например, содер­жание белка в муке, полученной с драных систем, в 1,1...1,2 ра­за выше, чем в муке с размольных систем. Содержание крахмала уменьшается в муке, начиная с первой и до последней си­стем драного и размольного процессов. Поэтому отдельные пото­ки муки должны быть сформированы так, чтобы обеспечить установленный выход и качество продукции по сортам.

В соответствии с рекомендациями Правил организации и ве­дения технологического процесса на мукомольных заводах му­ку высшего сорта формируют из потоков, идущих с 1, 2 и 3-й размольных систем. Муку первого сорта из потоков с 4, 5 и 6-й размольных систем, со шлифовочных систем и с I, II и III дра­ных систем. Муку второго сорта формируют из потоков всех остальных систем.

Следует отметить, что рассмотренный вариант формирования сортов муки при современной технологии ее производства нель­зя считать оптимальным. Анализ показывает, что, исходя из структуры, технологических свойств зерна пшеницы и практи­ческих достижений современной технологии, можно формиро­вать 4...5 и более сортов муки с различными качественными по­каза-телями.

Каждый сорт муки формируют из отдельных потоков в шне­ках-смеси-телях, где происходит смешивание муки, после чего ее направляют в контрольные рассевы (каждый сорт муки на свой рассев). Назначение контрольных рассевов — просеять всю муку для того, чтобы выбрать из нее случайно попав-шие час­тицы оболочек или недоизмельченные промежуточные продук­ты. Сход (нестандартный продукт) с контрольного рассева воз­вращают на одну из систем размольного процесса для повтор­ной обработки.

Витаминизация муки. При переработке пшеницы в сортовую муку для улучшения ее качества стремятся максималь­но отделить оболочки и зародыш от зерна в виде отрубей. Одна­ко при этом в муке снижается количество таких важных ве­ществ, как соли кальция, рибофлавина, лизина и др. В частно­сти, в сортовую муку переходит лишь 40...60% тиамина  (B₁),  45...55%  рибофлавина (В₂) и 25...40% витамина PP. Поэтому на мукомольных заводах широко организовано обогащение пше­ничной муки синтетическими витаминами РР, B₁, В₂.

Витаминную смесь (витамины и дунст) готовят в специаль­ной установке. Готовую витаминную смесь в необходимом коли­честве подают дозатором в основной поток муки (для каждого сорта отдельно). После смешивания получают витаминизиро­ванную муку. Витаминизацию муки проводят после контрольно­го просеивания перед ее направлением в склад готовой про­дукции.

Особенности макаронных помолов пшеницы. Макаронную муку вырабатывают из твердой и мягкой высокостекловидной пшеницы со стекловидностью не менее 60%. К макаронным помолам относят 75 и 78%-е трехсортные помолы и двухсортные 75%-е помолы. При трехсортных помолах получают муку мака­ронную высшего сорта (крупку), первого сорта (подкрупку) и хлебопекарную муку второго сорта. Двухсортные помолы ис­пользуют только при переработке твердой пшеницы высокого качества в муку высшего и второго сорта соответственно в ко­личестве 60...65% и 10...15%.

Построение технологической схемы макаронных помолов имеет свои особенности. Этап первичного измельчения зерна (драной процесс) так же, как и при сортовых хлебопекарных помолах пшеницы, включает 5...6 систем и предназначен для мак­симального получения промежуточных продуктов в виде крупок. Этап сортирования крупки и дунстов в ситовеечных машинах сложен, число ситовеечных систем может достигать 40 и более. Сортированию подвер-гают не только крупки, но и дунсты.

Развит этап подготовки крупок в вальцовых станках шли­фовочного процесса. В технологических схемах применяют от шести до восьми шлифовочных систем. Значительно сокращен этап размола продуктов. Он состоит лишь из 2...4 размольных систем, предназначенных для размола продуктов низкого каче­ства в хлебопекарную муку. В технологических схемах не при­меняют бичевые и щеточные машины для вымола оболочек, так как твердая пшеница хорошо вымалывается в вальцовых станках.

Сложные помолы ржи. В эту группу входят следующие ви­ды помолов ржи в сортовую муку: односортный 87% помол в обдирную муку; односорт-ный 63% помол в сеяную муку; двухсортный 80% помол в сеяную и обдирную муку. Перечисленные помолы аналогичны как по структуре, так и по харак-теристике систем, и отличаются сравнительной простотой построения.

При построении технологической схемы помола исходят из особенностей зерна ржи по сравнению с зерном пшеницы. Проч­ность зерна ржи выше, как и прочность оболочек и алейроново­го слоя, оболочки толще и прочнее связаны с периферийным слоем эндосперма. Эти особенности обусловливают образова-ние незначительного количества частиц эндосперма в чистом виде.

Технологическая схема включает только три основных эта­па: драной, размольный процессы и контроль муки. Процессы ситовеечный и шлифовочный отсутствуют. Это объясняется тем, что промежуточные продукты, получаемые в результате измель­чения зерна ржи, представляют собой сростки эндосперма с оболочками и применение указанных процессов мало эффек­тивно.

Драной процесс состоит из 4...5 систем, размольный про­цесс в зависи-мости от вида помола может иметь 1...6 систем, например 1...2 системы при односортном обдирном помоле, 3...4 системы при двухсортном помоле и др. Для обработки оболочечных продуктов используют вымольные машины.

Основное количество муки извлекают в драном процессе. Извлечение крупок в драном процессе невелико – при двух­сортном помоле ржи в сеяную и обдирную муку извлечение крупок не превышает 30% от массы зерна, посту-пившего на I драную систему; при обдирном помоле лишь 20...22%.

Применяют «жесткие» параметры измельчения на системах: взаиморас-положение рифлей «острие по острию», повышенный уклон рифлей и др. Устанавливают нормы производительности основного технологического оборудования (вальцовых станков и рассевов) примерно в два раза выше, чем при сортовых хле­бопекарных помолах пшеницы.

Помолы пшеницы с использованием комплектного оборудо­вания. Помол пшеницы в сортовую муку с выходом до 75% высшего сорта с использованием комплектного высокопроизво­дительного оборудования осуществляют в двух секциях раз­мольного отделения: одна предназначена для размола высоко­стекловидной пшеницы, другая – низкостекловидной.

Технологические схемы помола зерна в каждой секции стро­ят на одних и тех же принципах и включают те же этапы, что и схемы помола пшеницы в сортовую муку, рассмотренные по­дробно раньше. Однако схема имеет отличи-тельные особенно­сти. Драной процесс включает четыре системы с использованием высокопроизводительных вальцовых станков. Для более эффек­тивного просеивания продуктов размола применяют большее число вариантов схем рассевов (21), в каждой секции которых установлено 22 ситовые рамы. В драном процессе получают 75... 80% общего выхода отрубей.

Ситовеечный процесс включает десять систем с применением трехъярусных ситовеечных машин. На ситовеечные системы на­правляют только крупки и дунсты с первых трех драных систем.

Построение шлифовочного процесса существенно отличается от такого процесса применительно к традиционным схемам сор­тового помола пшеницы. Вследствие высокой эффективности драного и ситовеечного процессов образу-ется небольшое коли­чество промежуточных продуктов, которые требуют дополни­тельной подготовки для обработки в вальцовых станках. По­этому шли-фовочный процесс сокращен до двух систем. На пер­вую шлифовочную систему направляют смесь из шести компонентов после сортирования в ситовеечных машинах. На второй системе предусмотрено интенсивное измельчение про­дуктов, извлечение муки на этой системе составляет 45...55%. Отличительная особенность состоит и в том, что применяют вальцы с шероховатой поверх-ностью вместо рифленых.

Размольный процесс имеет 11...12 размольных систем. Ра­бочая поверх-ность вальцов шероховатая. Главная особенность заключается в применении двухстадийного измельчения про­дуктов размола практически на всех системах: после   вальцово­го  станка  продукты  дополнительно  измельчают  в  машинах ударно-истирающего действия (энтолейторы или деташеры) с последующим сортированием в рассеве. Благодаря примене­нию такого технологического приема извлекают в 1,3...1,5 раза больше муки, снижается удельная энергоемкость, стабилизиру­ется процесс измельчения на каждой системе.

Системы размольного процесса условно можно разделить на три группы: на первой обрабатывают крупки и дунсты первого качества, на второй размалы-вают дунсты второго качества и сходовые продукты, третья группа предназначена для вымола оболочечных продуктов. Формируют сорта муки в отдель-ном цехе. В каждой секции размольного отделения предусмотрено получение трех потоков муки: первый около 72% (основной, используют при формиро-вании всех сортов), второй – 6, тре­тий – 4...5%. Значительное различие качества муки в потоках по биохимическим показателям (по содержанию белка, клейко­вины, клетчатки и др.) позволяет формировать товарные сорта муки с широким диапазоном хлебопекарных свойств, сущест­венно отличающимися друг от друга показателями качества. Из потоков формируют различные сорта муки — высший, пер­вый, второй, а также обойную муку.

          Контрольные вопросы.

1. Назовите ассортимент муки и показатели ее качества.
2. С какой целью составляют помольную партию зерна?
3. Какие маши­ны, применяют для очистки зерна на мукомольном заводе и какова их техно­логическая эффективность?
4. Для чего предназначена сухая и мокрая обработка поверх­ности зерна?
5. В чём заключается сущность гидротермической обработки зерна?
6. Какие способы применяют при  гидротермической обработки зерна?
7. Перечислите этапы процесса подготовки зерна на мукомольном заводе, последовательность операций.
8. Особенности подготовки зерна на высокопроизводительном оборудовании.
9. Какие факторы влияют на эффективность измельчения в валь­цовом станке и в машинах ударно-истирающего действия?
10. Назначение сортирования продуктов измельчения в рассевах, применяемые сита, прин­ципы построения технологических схем рассева.
11. В чём заключается сущность процесса сор­тирования промежуточных про-дуктов в ситовеечных машинах?
12. Какие факто­ры влияют на производительность и эффективность работы ситовеечных машин?
13. Как клас­сифицируют помолы из зерна пшеницы и ржи?
14. Какие принципы применяют при построении простых помолов?
15. Из каких этапов состоят сложные помолы пшеницы?
16. Какие особенности имеют сорто­вые помолы ржи?
17. Какие особенности имеют макаронные помолы?
18. Объясните отличительные особенности сортового хлебопекарного помола пшеницы на комплектном оборудовании.