ПРОДОЛЖЕНИЕ ЛЕКЦИИ № 15

Для варки круп и бобовых в промышленности используют ап­параты ВА-800М (рис. 15.4). При загрузке продукта аппарат устанавливают люком 7 вверх, после загрузки продукта и воды люк плотно закрывают крышкой с помощью специальной скобы и винта, завинчивая винт до отказа, и цилиндр 1, имею­щий с торцовых сторон бандажи 2, которыми он опирается на роликовые подшипники, установленные на станине 4, приводят во вра­щение с помощью клиноременной пе­редачи и электродвигателя 5. На внутренней поверхности цилиндра есть направляющие, с помощью которых при вращении цилиндра продукт перемещает­ся от торцовых сторон к люку. В цилиндр (который может вращаться в обе стороны) подают пар через трубу 6 при открытом вентиле на трубе 3. После заполнения цилиндра 1 паром вентиль закрывают. В процес­се варки наблюдают за показаниями манометра, не допуская пе­ремещения стрелки за красную черту. По окончании варки аппарат останавливают, прекращают подачу пара и через трубу 3 сбрасывают давление. Люк 7 аппарата можно открывать только после того, как давление внутри цилиндра 1 снизится до нуля, и обязательно при открытом вентиле на трубе 3. После открытия люка начинают разгрузку, вращая аппарат. При перемещении люка вниз продукт вываливается в воронку 8 и оттуда направ­ляется на следующий процесс.

Рис. 15.4. Варочный аппарат периодического действия ВА-800М

Крупы и бобовые содержат так называемые одорирующие ве­щества, придающие им в нагретом состоянии неприятный и непривычный запах и в некоторых случаях прогорклый привкус. Эти вещества легко переходят в пар и при смене его почти пол­ностью удаляются.

При варке крупы и бобовых в герметически закрытом аппара­те, каким является аппарат ВА-800М, пар конденсируется и впи­тывается продуктом, отчего одорирующие вещества не удаляют­ся и остаются в продукте. Поэтому целесообразно варить крупы и бобовые острым проходящим паром.

Непрерывнодействующий аппарат для варки круп 2А-КВА (рис.15.5) состоит из корпуса 1, транспортерной сетчатой ленты 2 с приводным 5 и натяжным 7 барабанами, паровой камеры 6 с пароподающими перфорированными трубками и рециркуляцион­ного воздуховода с калорифером 4 и вентилятором 3.

Очищенная и промытая крупа (бобовые) подается в приемный бункер варочного аппарата и из него в камеру на движущуюся транспортерную ленту. Пар, выходя из пароподающих трубок, в паровой камере смешивается с воздухом, образуя паровоздушную смесь, которая, проходя через транспортерную сетчатую ленту, пронизывает движущийся продукт, нагревая его. Часть отрабо­тавшей паровоздушной смеси подогревается в калорифере и вен­тилятором направляется обратно в паровую камеру. Продукт на движущейся ленте перемешивается ворошителями, перемещается в конец варочной камеры и выгружается на транспортер, подающий его на следующий процесс. Аппарат работает без избыточ­ного давления. Время варки крупы (бобовых) в этом аппарате составляет 20÷30 мин.

Рис. 15.5. Варочный аппарат непрерывного действия 2А-КВА.

Сушка вареных круп и бобовых. Сушка круп, как и гидротерми­ческая обработка (варка), является сложным физико-химическим процессом. При сушке вода, поглощенная крахмалом, удаляется и частицы крахмала уплотняются, вследствие чего содержание водорастворимых веществ в крупе резко падает. Происходит и деформация самой крупинки. Образовавшиеся при варке капил­ляры сжимаются, крупинка уменьшается в объеме, ее способ­ность набухать в воде резко падает. Снижение набухаемости происходит и вследствие образования высохшей корочки крахма­ла на крупинке. Для дальнейшей обработки важно, чтобы вы­сушенная крупа обладала большей способностью набухать. По­этому ее после сушки подплющивают, при этом происходит де­формация самой крупинки и образовавшейся на ней корочки крахмала.

Для сушки вареных круп и бобовых применяют сушильные аппараты различных систем. Наиболее распространенными явля­ются ленточные конвейерные сушилки СПК-4Г (рис. 15.6).

Рис. 15.6. Пятиленточная конвейерная печь СПК-4Г-45:

1 – привод; 2 – каркас; 3 – паропровод к калориферам; 4 – наклонный транспортер; 5 – вытяжное устройство.

Сваренные до готовности крупы и бобовые направляют на первую ленту сушилки. После прохождения первой ленты влаж­ность продукта снижается до 22÷26%. Перловую, пшеничную, овсяную и кукурузную крупы и горох, предназначенные для про­изводства быстроразваривающихся концентратов, и крупы перло­вую, пшеничную, гречневую и рисовую, предназначенные для производства круп, не требующих варки, после прохождения пер­вой ленты направляют на вальцовый станок для плющения. Если крупа предназначена для производства быстроразваривающихся концентратов, плющение осуществляют на вальцовом станке с гладкими валками одина­кового диаметра. Валки Вытяж-ка вращаются навстречу друг другу с одинако­выми окружными скоро­стями. Величину зазора между валками устанав­ливают так, чтобы ткань зерна была нарушена, но зерно не измельчалось бы в крупку. Обычно зазор равен 1–2 мм.

При изготовлении кру­пы, не требующей варки, направляют на плющение гречневую и рисовую крупы с влажностью 23÷27%, перловую и пше­ничную - с влажностью 18÷22%. Чтобы повысить степень деформации крупинки, что вле­чет за собой лучшую восстанавливаемость и набухаемость, при­меняют рифленые валки также с одинаковой частотой вращения. Зазор в этом случае устанавливают для гречневой крупы равным 0,4÷0,5 мм, для перловой и пшеничной - 0,3÷0,4 мм, для рисо­вой - 0,3 мм.

После плющения крупы направляют на вторую ленту сушилки и досушивают до 9÷9,5% влажности. Крупы, которые не плю­щат, сушат сразу до влажности 9÷9,5%.

Необходимо также обращать внимание на качество исполь­зуемого для сушки воздуха - его способность поглощать влагу. Эта способность характеризуется относительной влажностью воз­духа, т. е. отношением количества влаги, содержащейся в 1 м³ воздуха, к максимально возможному ее содержанию в этом же объеме при данной температуре. Чем ниже относительная влаж­ность воздуха, тем больше он может поглотить влаги, тем выше его качество как сушильного агента.

Для определения относительной влажности воздуха сушилка должна быть оборудована специальными приборами – психро­метрами, которые представляют собой два укрепленных рядом термометра, один из которых через тряпочку соединен с сосудом, в котором находится вода (мокрый термометр); другой термометр называется сухим. По показаниям этих термометров с помощью специальной таблицы определяют относительную влажность воз­духа. Такие термометры следует устанавливать над каждой лен­той сушилки.

Разница показаний сухого (t_c)  и мокрого (t_м) термометров называется потенциалом сушки (р = t_c - t_м) и характеризует спо­собность воздуха поглощать влагу. Чем больше эта разница, тем выше потенциал сушки и, следовательно, тем лучше протекает процесс сушки. В случае, если показания сухого и мокрого тер­мометров одинаковы (t_c = t_м), а это возможно при полном насы­щении воздуха влагой, воздух теряет способность насыщаться влагой, и процесс сушки прекращается - потенциал сушки равен нулю.

Во время работы ленточной конвейерной сушилки продукт, на­ходящийся на первой ленте, при ее движении все время ссыпает­ся на вторую ленту (или выводится из сушилки на вальцовый станок для плющения), со второй ленты на третью, с третьей на четвертую и с четвертой на пятую. Высушенный и охлажденный на пятой ленте продукт поступает на следующий процесс.

Воздух в сушилку подают под пятую ленту специальным вен­тилятором. Здесь он частично нагревается за счет тепла, теряе­мого продуктом на пятой ленте. Затем воздух проходит через ребристые калориферы, нагревается и пронизывает продукт, нахо­дящийся на четвертой ленте, и так далее до прохода через пер­вую ленту, после чего он поступает в зонт сушилки и вентилято­ром выводится наружу.

При работе аппарата необходимо следить за тем, чтобы продукт равно-мерным слоем покрывал ленты сушилки: свободные от продукта места являются зонами холостого прохода воздуха и резко снижают КПД сушилки. КПД су-шилки также резко снижается, если воздух поступает в аппарат не только через пя­тую ленту, но и через неплотности ограждения.

Производительность ленточных конвейерных сушилок при суш­ке вареных круп и бобовых составляет (в кг/ч испаренной вла­ги): сушилки марок СПК-4Г-30 150, СПК-4Г-45 225, СПК-4Г-90 450. Рас-ход пара на 1 кг испаренной влаги состав-ляет пример­но 2,1÷2,2 кг.

Сушку круп можно также осуществлять на сушилках дру­гих систем: «Эврика», ВИС-42-Д, А1-КВР.

Сушилка шахтного типа «Эврика» выполнена из двух цилиндров разного диаметра, вставленных один в другой (рис. 15.7). Внутренний цилиндр изготовляют из перфорирован­ной листовой нержавеющей ста­ли с отверстиями, диаметр кото­рых меньше размеров отдельных крупинок высушиваемого про­дукта. Внешний цилиндр обра­зуется набором жалюзи.

Рис. 15.7. Схема сушилки "Эврика".

Сушилка «Эврика» экономичнее, чем ленточные конвейерные сушилки: расход пара составляет 1,8–2 кг на 1 кг испарен-ной влаги. Однако сушилка имеет ряд недостатков, вследствие кото­рых применение ее ограничено. Существенными недостатками являются зависание продукта в сушильной камере из-за нали­пания материала на жалюзи и неорганизованный отбор отрабо­тавшего воздуха (выбрасывается прямо в помещение, где распо­ложена сушилка).

Для сушки круп в виброкипящем слое применяют сушильную установку А1-KBР (рис.15.8), состоящую из сушильной камеры 1, двух вентиляционно-калориферных станций 2 и батареи цикло­нов 3.

Рис.15.8. Схема сушилки А1-КВР.

В сушильной камере горизонтально расположены четыре ме­таллических короба, по-парно (4 и 6, 5 и 7) смонтированных на вертикальных рамах, колеблющихся в вертикальной плоскости. Сушильные короба имеют перфорированные решета, регуляторы поступления воздуха и высоты продукта 8. На сушильной камере смонтированы роторный барабанный питатель 9 и ворошитель продукта типа «беличье колесо» 10.

Продукт поступает в сушилку через питатель. После накопле­ния на первом решете продукт, подталкиваемый следующим по­током, перемещается вдоль решета и, достигнув заданного уров­ня, через течку пересыпается на второе решето, затем на третье и четвертое. Последнее служит для охлаждения крупы. Воздуш­ный поток и вертикальные вибрации доводят продукт до псевдо-сжиженного состояния. Частицы продукта в виброкипящем слое перемешиваются и равномерно высыхают. Через порог четвертого решета продукт поступает на вибролоток и выводится из сушиль­ной камеры.

Для передачи крупы на плю­щение в переходном патрубке первого сушильного короба име­ется направляющая заслонка, при повороте ее крупа поступает в вибролоток и с его помощью выводится из камеры. Для прие­ма крупы после плющения и по­дачи ее на второй короб в верх­ней части сушильной камеры установлен лоток. Режимы суш­ки круп и бобовых на различных сушилках приведены ниже.

Просев сушеных круп и бобо­вых. Высушенные крупы и бобо­вые необходимо освободить от мучели и комков, для чего их просеивают. Просеивателем может служить вибрационное сито, представляющее собой два сита: верхнее – металлическое, штам­пованное, с отверстиями диаметром 10 мм, и нижнее (сходовое) – металлическое, штампованное, с отверстиями диаметром 1 мм.

На верхнем сите отбирают комочки крупы, на нижнем отде­ляют крупу от мучели, которая проходит через сито. Комочки дро­бят и направляют на повторный просев. Очищенную крупу про­пускают через магнитные заграждения для очистки от металломагнитных примесей. Готовую варено-сушеную крупу (бобовые) направляют в бункера рецептурно-смесительного отделения или фасуют в крафт-пакеты для отправки другим потребителям.

Нормы расхода сырья. При установлении норм расхода сырья в производстве варено-сушеных круп и бобовых учитывают засо­ренность сырья (по техническим условиям), потери влаги, так как влажность варено-сушеных круп и бобовых ниже влажности ис­ходного сырья, потери сырья и готового продукта на различных стадиях технологического процесса.

Для определения норм расхода замеряют величины потерь и отходов по всему технологическому циклу. Полученные данные суммируют и выражают в процентах. Без практических замеров рассчитать нормы расхода сырья невозможно.

В табл.15.5 приведены принятые промышленностью потери и от­ходы в производстве варено-сушеных круп и бобовых и нормы расхода сырья на 1 т готовой продукции.

Таблица 15.5. - Потери и от­ходы в производстве варено-сушеных круп и бобовых и нормы расхода

сырья на 1 т готовой продукции.

Приведенные нормы отходов и потерь установлены при сушке круп на сушилках СПК-4Г, «Эврика» и ВИС-420. При использо­вании сушилок А1-КВР отходы и потери будут несколько больше за счет истирания крупы при виброкипении.

6. Производство крупо-овощных концентратов

Крупо-овощные концентраты первых и вторых обеденных блюд вырабатывают в виде физической смеси компо­нентов, расфасованной в пакеты из бумаги, ламинированной по­лиэтиленом или кашированной фольгой.

Для специальных целей эти концентраты могут также выраба­тываться в брикетированном виде, с заверткой брикетов в перга­мент и наружную этикетку из писчей бумаги.

Производство насыпных концентратов первых и вторых обе­денных блюд в пакетах осуществляется на поточно-механизиро­ванной линии, которая оснащена контрольно-измеритель­ными приборами, средствами автоматики, световой и звуковой сигнализацией.

Технологическая схема производства насыпных концентратов представлена на рис.15.9.

Рис. 15.9. Технологическая схема производства насыпных концентратов.

Компоненты полуфабрикатов, идущие в концентраты боль­шими дозами, - варено-сушеная крупа, макаронные изделия, су­шеные мясо, картофель и другие - после предварительной под­готовки собирают в резервные бункера 1. Из этих бункеров ком­поненты шлюзовыми затворами 2 передаются в унифицирован­ные дозаторы непрерывного действия 3. Компоненты, идущие в концентраты малыми дозами, - сушеные морковь, лук, белый корень, зелень - подают на приемный стол 4 с приспособлением для разрыхления комков, затем инспектируют на ленточном кон­вейере 5 и направляют в приемный передвижной бункер 6.

Здесь резервируют также лавровый лист, перец молотый, соль, глутаминат натрия и другие добавки. Отсюда по мере не­обходимости их отвешивают согласно рецептуре на весах 7 и за­гружают в месильную машину периодического действия 8. Ком­поненты перемешивают в течение 4÷5 мин, затем смесь выгру­жают в бункер 9, откуда она поступает в унифицированный ав­томатический дозатор 10.

Автоматические дозаторы непрерывным потоком передают компоненты на сборный ленточный конвейер 11. Все дозаторы работают синхронно и в каждую единицу времени на ленту кон­вейера поступает заданное количество продукта.

Конвейером продукция передается в смесительную машину непрерывного действия 12. В эту же машину через насос-доза­тор 18 непрерывной струей подается жир из резервной емкос­ти 19.

Жир, поступающий в производство, резервируется в цистер­нах с обогревом 21 и по мере надобности насосом 20 передается в емкость 19.

Из смесителя 12 готовая смесь направляется в приемное уст­ройство расфасовочного автомата 13.

Пакеты с готовой продукцией через отсчитывающее устрой­ство 14 поступают в гофрокороб. Клапаны гофрокоробов заделы­вают на рольганге 15. Затем гофрокороба ленточным транспор­тером 16 направляются на обандероливающую машину 17, где их оклеивают лентой и маркируют.

7. Производство овощных концентратов

При производстве пищевых концентратов пер­вых и вторых блюд, в рецептуру которых входит большое коли­чество овощей и картофеля, например, борщей, щей, свекольни­ка, супа картофельного, рагу овощного, брикетировать смесь на брикетных прессах не рекомендуется, так как при этом овощи сильно дробятся и кулинарно-подготовленные изделия имеют не­приглядный вид.

Пищевые концентраты такого типа лучше всего выпускать расфасованными в пакеты насыпью. Однако для специальных целей (для дальних перевозок и т. п.) применяется брикетиро­вание на гидравлических прессах.

  Рис. 15. 10. Технологическая схема производства пищевых концентратов  первых

                и  вторых блюд с брикетированием на гидравлических прессах.

Технологическая схема производства пищевых концентратов первых и вторых блюд с брикетированием на гидравлических прессах представлена на рис. 15.10.

Варено-сушеную крупу, сушеный картофель, предварительно смешанные с декстринизированной пшеничной мукой, солью и пряностями, через соответствующие дозаторы загружают в сме­сительную машину 1, туда же после кратковременного переме­шивания подают дозатором 14 растопленный в бачке 13 жир.

Хорошо перемешанную смесь выгружают на ленточный тран­спортер 2 и направляют в приемный бункер автовесов 3. Отве­шенная на автовесах порция смеси направляется по распредели­тельной течке 4 в кассеты гидравлического пресса 5, которые по­сле заполнения подводят под пуансоны.

Полученные на гидравлическом прессе брикеты концентратов транспор-тером 6 подают на стол 7, где их укладывают в жестя­ную банку, обычно № 15. Заполненные банки герметически уку­поривают на закаточной машине 8. Укупоренные банки устанав­ливают на столе 9, откуда их по мере накопления направляют в машину для смазки жиром 10. Если концентраты не предназна­чены для длительного хранения, банки можно не смазывать жи­ром.

Банки на столе 11 и рольганге 12 упаковывают в тесовые ящики. Ящики заколачивают, оклеивают бандеролью и отправ­ляют на склад готовой продукции.

8. Технологические схемы производства концентратов кремов, 

пудингов десертных и желе

Они относятся к группе пищевых концентратов сладких блюд (дессертов).

Сухие желейные кремы изготовляют по следу­ющей технологической схеме. Сахар-песок просеивают на вибра­ционном просеивателе через металлотканное сито № 2÷2,5 и пропускают через магнитные заграждения. Молоко сухое цель­ное просеивают через металлотканное сито № 0,8÷1 и также про­пускают через магнитные заграждения. Таким же операциям подвергают порошок какао. Агар инспектируют на столе, просу­шивают в шкафной сушилке при температуре не выше 60°С до влажности 6÷7%, дробят на молотковой дробилке (или вибромельнице), просеивают через металлотканное сито 2,5÷2,8 и пропус-кают через магнитные заграждения. Сход с сита № 2,5÷2,8 направляют на повторный помол.

Для получения кофейного экстракта жареный кофе инспекти­руют на столе, размалывают на молотковой дробилке (или виб­ромельнице), просеивают на вибропросеивателе через металло­тканное сито № 0,8 и пропускают через магнитное заграждение. Сход с сита № 0,8 направляют на повторный помол.

Одну часть порошка кофе заливают 10 частями воды и кипя­тят в пароварочном котле в течение 10 мин. Смесь фильтруют че­рез плотный фильтр. Полученный экстракт уваривают в вакуум-аппарате до содержания сухих веществ 40% (по рефрактомет­ру). Уваренный экстракт используют в течение трех суток.

При использовании рецептуры с растворимым кофе его за­кладывают без подработки.

Подготовленное сырье смешивают в смесительной машине до однородной массы. При закладке в смесительную машину соблю­дают следующую пос-ледовательность: сначала загружают сахар-песок, затем агар, ванилин, порошок какао или экстракт кофе и в последнюю очередь сухое молоко.

Смешивание в смесителе периодического действия продолжа­ют 3÷4 мин; затем массу выгружают в приемник расфасо-вочно­го автомата. Брикетирование кремов не допускается. Пакеты с кремом укладывают в короба из гофрированного картона. За­полненные короба оклеивают бандеролью.

Технологическая схема производства заварных кремов пред­ставлена на рис. 15.11.

Сахарный песок на просеивателе 1 просеивают через металлотканное сито № 2–2,5, пропускают через магнитные заграж­дения и пневмотранспортом направляют в пневморазгрузитель 3. Сухое цельное молоко на просеивателе 2 просеивают через металлотканное сито № 1,2–1,6, пропускают через магнитные за­граждения и пневмотранспортом направляют в пневморазгрузи­тель 4.

Рис. 15.11. Технологическая схема производства заварных кремов.

В качестве просеивателя для обоих продуктов можно исполь­зовать просеиватель «Пионер» или вибрационное сито. Декстринизированную пшеничную муку подготавливают и пневмотранспортом подают в пневмо­разгрузитель 5.

Пневмотранспорт целесообразно организовывать по замкну­тому циклу, при этом потери продукта на распыл почти полно­стью ликвидируются. При отсутствии пневмотранспорта подача продукта может осуществляться по вертикали нориями, по гори­зонтали шнеками и ленточными транспортерами.

Яичный порошок в смесителе периодического действия сме­шивают с ванилином, порошком какао или кофе в смесителе 7, предварительно растарив продукты на столе 6. Готовую смесь через магнитоуловитель направляют в приемник 8.

Подготовленные полуфабрикаты дозируются дозаторами 9 непрерывного действия марки ДН-21У и транспор­тером 10 направляются в непрерывно работающий смеситель 11. Готовая смесь, проходя магнитную защиту, посту­пает на фасовочно-упаковочный автомат К5-КМХ-75  12, где расфасовывается в пакеты из полимерных материа­лов – по 50 г и больше. Максимально допустимый развес для индивидуальной продажи 350 г. Готовые короба с продуктом направляют в цеховой склад.

Допускается выработка заварных кремов в виде брикетов на брикетных прессах.

Брикеты заварных кремов при хранении легко «цементируют­ся», и долго лежавшие брикеты очень трудно размять. Указанное обстоятельство осложняет использование брикетов заварных кре­мов для изготовления блюда. Выпускать заварные кремы в виде брикетов целесообразно только при особом назначении продукта, по согласованию с потребителем.

Все остальные продукты этой группы изготовляют по анало­гичным схемам.

Желе и пудинги десертные выпускают только в расфасован­ном виде в пакетах или коробочках. В последнем случае для рас­фасовки используют расфасовочно-упаковочные автоматы АПБ.

9. Производство овсяных хлопьев «Геркулес»

Овсяные хлопья «Геркулес» относятся к овсяным диетическим продуктам. Существует две технологические схемы произ­водства овсяных хлопьев «Геркулес»: так называемая полная схема, когда в качестве исходного материала используют крупя­ной овес, и короткая схема, при которой в качестве сырья приме­няют овсяную крупу, полученную со специальных крупозаводов. На пищеконцентратных предприятиях целесообразно производ­ство овсяных хлопьев организовывать по короткой схеме (из крупы). В этом случае резко сокращаются перевозки сырья и вы­воз кормовых отходов с предприятия. Так, если при изготовлении хлопьев из овса необходимо на 1 т готовой продукции завезти около 2 т крупяного овса и вывезти почти 1 т кормовых отходов, то при производстве хлопьев из крупы требуется завезти на 1 т готовой продукции немного больше 1 т крупы и вывезти около 20 кг отходов. Сокращаются также затраты на электроэнергию и топливо.

Однако при организации производства овсяных хлопьев из крупы нельзя механически отбросить все операции, связанные с ее производством и начать схему с пропарки крупы.

В короткой схеме производства приходится предусматривать дополни-тельную очистку и сортировку крупы на сепараторе и отделение от нее необ-руша, а также подсушку крупы перед от­делением необрушенных зерен. Это объясняется тем, что крупяная промышленность вырабатывает овсяную крупу с допусками, которые не могут быть приняты в производстве овсяных хлопьез «Геркулес», особенно если учесть, что они являются продуктом, предназначен-ным для приготовления пищи без какой-либо под­работки, и что такой процесс, как мойка перед варкой, исклю­чается.

Так, например, содержание нешелушеных зерен в овсяной крупе высшего сорта, поставляемой крупяной промышлен-ностью, допускается 0,4%, а в крупе, поступающей на плющильный ста­нок в производстве овсяных хлопьев, нешелушеных зерен долж­но быть не более 0,15%. Кроме того, товарная овсяная крупа на крупозаводах затаривается в мешки и не исключена возмож­ность Попа-дания в нее посторонних предметов (обрывки шпагата, щепочки и т. п.), от которых надо освободиться. В связи с неод­нородностью овсяной крупы по размеру необходимо также отде­ление мелкой крупы. Овсяную крупу нужно подсушивать, чтобы в дальнейшем при пропарке содержание влаги в ней не подни­малось выше норм, допустимых для хлопьев «Геркулес».

На некоторых предприятиях в технологическом процессе пре­дусматривают подсушку не крупы, а готовых хлопьев, перед рас­фасовкой. Сушка хлопьев взамен крупы не может быть рекомен­дована по следующим соображениям. Хлопья - очень нежный продукт, поэтому при транспортировке их в сушилках получается много отходов в виде мучели и лома, в то время как при сушке крупы никаких отходов нет. Кроме того, технологический эффект работы крупоотделительной машины при обработке круп с мень­шей влажностью повышается, поэтому для более полного отбо­ра необрушенных зерен и случай-ной зерновой примеси целесооб­разно крупу подсушивать перед сортировкой.

В связи со сказанным технологическая схема производства хлопьев «Геркулес» непосредственно из овсяной крупы не­сколько осложняется.

Поступающую в цех овсяную крупу направляют на зерновой сепаратор 1 (рис.15.12) для очистки от посторонних примесей, в том числе от ферропримесей, и отделения мелкой крупы и дробленки. На сепараторе устанавливают металлические штампован­ные сита с отверстиями следующих размеров (в мм): прием­ное  сито - 4×20, сортировочное сито - 2,5×20, подсевное си­то 1,5×15.

Рис.15.12.  Технологическая схема производства хлопьев «Геркулес».

Сход с приемного сита, содержащий крупные примеси, на­правляют в отходы, проход с подсевного сита - мелкая крупа и сечка - также является отходом. Сходы с сортировочного и подсевного сит соединяют вместе и направляют на дальнейшую переработку.

Очищенную крупу подсушивают в сушилке 2 до содержания влаги 8%.

Крупу можно сушить на любых сушилках, используя в каче­стве сушильного агента нагретый воздух. Целесообразнее всего применять ленточные конвейерные сушилки СПК-4Г, сушилки с виброкипящим слоем или шахтные.

Подсушенную крупу пропускают через дуаспиратор 3 для от­деления лузги и обрабатывают на крупоотделительных машинах (рабочей – 4 и контрольной – 5) для отделения необрушенных зерен и зерновой примеси.

Обрушенную крупу вторично обрабатывают на дуаспираторе 6 и резервируют в бункере 7.

Необрушенная крупа поступает в бункер 8, ее можно обра­батывать на шелушильном поставе 9 для снятия оболочки и в дальнейшем очищать вторично на крупоотделительиой машине 10, после чего соединять с основной массой. Однако в связи с малым количеством необрушенных зерен крупы во многих слу­чаях организовывать их очистку бывает не целесообразно. В этом случае такие зерна идут в кормовые отходы.

Подработанную крупу пропаривают в шнековом пропаривателе 11. Пропаренная крупа темперируется в бункере 12, после чего поступает на плющильные станки 13.

Полученные хлопья системой ленточных транспортеров 14 по­дают на сортировочное сито 15, где от них отделяется мелочь. За­тем хлопья ленточным транспортером 16 передаются в аспирационную колонку 17 для отделения лузги.

Готовые хлопья расфасовывают на автомате 18 в картонные коробки по 0,5 или 1 кг. Коробки штабелируют на устройстве 19–20 и упаковывают в крафтбумагу на автомате 21. Для упа­ковки используют упаковочный автомат ПУА-1.

            Контрольные вопросы.

1.   Какие продукты являются пищевыми концентратами?

2.   Как классифицируют ассортимент пищевых концентратов?

3.   В чём заключается особенность пищевых концентратов?

4.   В чём заключается особенность пищевых концентратов первых и вторых блюд?

5.   Какие операции входят в технологическую схему производства пищевых концентратов первых и вторых блюд?

6.   В зависимости от характера и интенсивности технологической обработки на какие виды различают варено-сушеные крупы?

7.   Расскажите процесс подготовки варено-сушеные крупы и бобовые.

8.   Расскажите  процесс производства крупо-овощных концентратов.

9.   Расскажите  процесс производства овощных концентратов.

10. Какие операции входят в технологическую схему производства концентратов заварных кремов?

11.  Какие операции входят в технологическую схему производства овсяных хлопьев «Геркулес?