МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ АЗЕРБАЙДЖАНСКОЙ РЕСПУБЛИКИ

АЗЕРБАЙДЖАНСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра «Технология пищевых продуктов»

Дисциплина: ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА

Специальность: İİ 05.04.05 – «Организация и управление промышленности»

Преподаватель: доц., к.т.н. Эльданиз Энвер оглы Байрамов

Лекция № 15

Тема: Технологические основы производства пищевых концентратов.

         План лекции

1.  Классификация и особенности пищевых концентратов.

2.  Классификация продуктов, выпускаемых пищеконцентратной промышленностью.

3. Особенности пищевых концентратов первых и вторых блюд.

4. Производство пищевых концентратов.

5.Подготовка компонентов. Варено-сушеные крупы и бобовые.

6.  Производство крупо-овощных концентратов.

7.  Производство овощных концентратов.

8.  Технологические схемы производства концентратов кремов, пудингов десертных и желе.

9.  Производство овсяных хлопьев «Геркулес».

         Литература.

1. Л.Д Бачурская., В.Н. Гуляев Пищевые концентраты.-М.: Пищевая пром-сть,1976.–335с.,(стр.5÷10, 53÷71, 146÷168, 179÷181, 236÷244).
2. В.Н. Гуляев Технология пищевых концентратов.-М.: Легкая и пищевая пром-сть,1981.–208с., (стр. 40÷57,69÷75, 84÷87,135÷142).

1.Классификация и особенности пищевых концентратов

Пищевые концентраты представляют собой ме­ханические смеси различного сырья, предварительно подвергну­того обработке и затем подобранного по заранее разработанной рецептуре, например концентраты первых обеденных блюд - раз­личные супы. Они также могут быть более сложными смесями, получаемыми в процессе механической обработки, когда отдель­ные виды сырья вступают между собой в более тесные связи и теряют свою индивидуальность, например кукурузные палочки, являющиеся единым с физической точки зрения продуктом, но включающим в себя крупу, масло, сахар, соль и другие добавки. Наконец, это могут быть продукты, состоящие из одного вида сырья, в процессе технологической подработки наиболее полно подготовленного к использованию в качестве пищи, например диетическая мука из риса или овсяная мука - толокно.

В процессе производства концентратов сырье иногда предва­рительно высушивают, а затем смешивают в необходимых про­порциях в сухом виде или предварительно смешивают, а затем в смеси подвергают сушке.

В некоторых случаях, например в производстве сухих продук­тов детского и диетического питания, последняя схема наиболее рациональна, и в настоящее время в связи с внедрением в произ­водство кондуктивной и сублимационной сушки получает все большее распространение.

Отдельные виды пищевых концентратов, например первые, вторые и третьи обеденные блюда, сухие продукты детского и диетического питания, могут быть охарактеризованы как сухие консервы. По рецептурному набору, а также кулинарному назна­чению они очень близки к соответствующим типам консервов и отличаются только тем, что дегидрированы для придания устой­чивости при хранении. Это дает концентратам ряд преимуществ перед консервами. Например, не требуется специальной упаковки в банки, и необходимой для консервов стерилизации.

2. Классификация продуктов, выпускаемых пищеконцентратной промышленностью

Ассортимент продуктов, выпускаемых пищеконцентратной промышленностью, в соответствии с ку­линарным назначением и технологией производства разделяют на следующие основные группы:

1)  пищевые концентраты обеденных блюд;

2)  сухие продукты для детского и диетического питания;    

3)  овсяные диетические продукты;

4)  сухие завтраки;

5)  кофепродукты;

6)  пряности.

Ранее существовавшая группа «полуфабрикаты мучных изде­лий» по вновь принятой классификации включена как подгруппа в первую группу.

Продукты из картофеля в настоящее время рассматриваются как самостоятельные, не объединяемые приведенной классифика­цией.

Дополнительно к продуктам, вырабатываемым пищеконцентратной промышленностью, по последней классификации добавле­на группа «пряности», поскольку переработкой пряностей зани­мается эта отрасль промышленности.

Группы пищевых концентратов делятся на подгруппы, разли­чающиеся технологическими режимами, пищевым назначе­нием и т. п.

3. Особенности пищевых концентратов

Пищевые концентраты имеют целый ряд осо­бенностей, которые выгодно отличают их от других пищевых про­дуктов. Эти особенности рассматриваются ниже.

Быстрота и простота (с минимальной затратой труда) приго­товления пищи. Чтобы приготовить блюдо из концентрата «Суп вермишелевый с мясом», необходимо содержимое пакета поме­стить в кастрюлю, залить водой, смесь довести до кипения и ки­пятить 10÷15 мин. Для приготовления такого же супа из обыч­ных продуктов требуется 1,5÷2 ч.

В настоящее время вырабатываются концентраты, которые вообще не требуют варки, например, кашу гречневую достаточно залить кипятком и оставить в покое на 5÷10 мин, а такие про­дукты, как кукурузные палочки (сухие завтраки), употребляются в пищу без всякой кулинарной обработки.

Высокая концентрация питательных веществ при малом объе­ме и массе по сравнению с обычными продуктами. Пищевые кон­центраты освобождены от значительной части воды, вследствие чего имеют малые объем и массу при высокой концентрации пи­тательных веществ. Этому способствует также то, что сырье в процессе технологической обработки в значительной мере осво­бождается от несъедобной части. Высокая концентрация пита­тельных веществ значительно повышает калорийность пищевых концентратов по сравнению с обычными продуктами. Так, например, калорийность 100 г концентрата «Борща украинского» 344 ккал (1444,8 кДж), «Супа-пюре горохового с мясом» – 388 ккал (1629,6 кДж), в то время как калорийность 100 г тво­рога 20%-ной жирности составляет 253 ккал (1062,6 кДж), говя­дины I категории - 171 ккал (718,2 кДж), хлеба пшеничного из муки I сорта – 255 ккал (1071,0 кДж). На высокую концентра­цию питательных веществ в концентратах указывает и следуюшее сравнение. Масса порции гречневой каши равна 340÷400 г, порции гречневой каши-концентрата – 100 г, т. е. в 3,5÷4 раза меньше. Еще разительнее сравнение первых обеденных блюд. Так, порция супа-концентрата равна 50÷75 г, а обычного супа – 500 г.

Высокая усвояемость питательных веществ. В связи с интен­сивным механическим и тепловым воздействием на сырье в про­цессе технологической обработки его при производстве пищевых концентратов питательные вещества в них в достаточной мере освобождены от клетчатки, стенки клеток сырья сильно разру­шены, крахмал клейстеризован и декстринизирован, белки дена­турированы. Воздействие высокой температуры и воды способ­ствует частичному гидролизу питательных веществ (главным об­разом белков и углеводов) в концентратах. Все это обусловли­вает лучшее усвоение их организмом.

При характеристике пищевых концентратов как продуктов питания мы сознательно не применяем выражение «пищевая ценность», так как пищевую ценность концентратов правильно сравнивать с пищевой ценностью обычной пищи после изготов­ления из них блюда.

Биологическая ценность пищевых концентратов, как и вооб­ще всех пищевых продуктов, обусловливается содержанием в них необходимых для человеческого организма белков, углево­дов, жиров, минеральных солей, витаминов и других физиологи­чески активных веществ. При этом следует иметь в виду также аминокислотный состав белковых веществ и содержание в них жизненно необходимых аминокислот, а также состав жирных кислот входящих в продукты жиров.

Совершенно ясно, что биологическая ценность пищевых кон­центратов определяется в первую очередь составом продуктов, из которых они приготовлены. По рецептурным наборам пище­вые концентраты мало отличаются от обычных продуктов пита­ния и в восстановленном виде по биологической ценности иден­тичны им.

Технологическая обработка сырья в процессе производства пищевых концентратов, вклю­чающая очистку, измельчение, варку или бланширование, плю­щение, гидротермическую обработку крупы, тепловую и субли­мационную сушку, дает возможность получить обезвоженные продукты, усвояемые так же, как и натуральные, подвергнутые кулинарной обработке.

Однако найдено (по балансу азота у исследуемых групп), что сушка и некоторые другие технологические процессы приводят к образованию белково-углеводных комплексов (меланоидиновые основания).

При равноценной усвояемости основных пи­щевых веществ при питании продуктами тепловой сушки несколь­ко ниже баланс азота и С-витаминная активность. Рационы же из концентратов с сублимированными продуктами идентичны рационам из натуральных продуктов, в том числе и по органолептическим показателям.

Следует, однако, иметь в виду, что при разработке рецептур пищевых концентратов их биологическая ценность может быть значительно повышена благодаря рациональному набору продук­тов, а также введению в рецептурный набор белковых веществ, например гидролизатов растительных белков и их производных, витаминов и т. п. В настоящее время имеются все условия для такого обогащения рецептурных наборов пищевых концентратов, и промышленность широко использует это.

Способность длительно сохраняться без потери качества. Со­держание влаги в пищевых концентратах не превышает 10÷12%, а в некоторых из них, например в кукурузных хлопьях, ниже 5%, в связи с чем они не являются подходящим материа­лом для развития микроорганизмов.

Термические процессы производства пищевых концентратов обусловливают инактивацию ферментов, вследствие чего фер­ментативные изменения в пищевых концентратах протекают крайне медленно, а во многих случаях и совершенно приоста­новлены.

Применение герметичной упаковки, приводящей к изоляции продукта от действия света, кислорода воздуха и обеспечиваю­щей сохранение низкой влажности, задерживает течение нефер­ментативных реакций. Указанные обстоятельства способствуют длительной сохраняемости пищевых концентратов.

Однако полностью остановить течение неферментативных реакций пока что не удается, и при долгом хранении эти реак­ции приводят к образованию новых веществ, отрицательно влияющих на качество продуктов. В основном, это реакции меж­ду редуцирующими сахарами, аминокислотами и белками и окислительные реакции жиров и жирных кислот.

В результате первых реакций образуются соединения, сооб­щающие продукту специфический запах, горький вкус и придаю­щие ему темно-коричневую окраску. Окислительные реакции обусловливают прогорклые запах и вкус продукта.

Эти произвольно идущие реакции замедлены в силу причин, указанных выше, однако они имеются, срок хранения пищевых концентратов хотя и длителен, но все же ограничивается от 0,6 до 2 лет, в зависимости от продуктов, входящих в состав кон­центрата.

Транспортабельность. Благодаря малому объему пищевые концентраты по сравнению с другими продуктами более транс­портабельны. Тоннаж транс-порта при их перевозке используется полнее.

Из всех видов пищевых концентратов только сухие завтраки не являются транспортабельными. Поэтому производство сухих завтраков следует развивать в крупных населенных центрах с учетом потребления их на месте, без перевозок на дальние рас­стояния.

Явные преимущества пищевых концентратов, простое приго­товление из них пищи явились причиной быстрого развития их промышленного производства.

4.Производство пищевых концентратов первых и вторых блюд

Пищевые концентраты первой и второй групп объединяют концентраты обеденных блюд (первые и вторые обеденные блюда). Они представляют собой механические смеси основного ком­понента (варено-сушеных круп или бобовых, сушеных овощей и картофеля, макаронных изделий) с мясом, жиром и добавлен­ными для улучшения вкуса и повышения питательной ценности различными продуктами (соль, пряности, сушеные белые коренья и зелень, гидролизаты белковых веществ и их производные, томатопродукты и др.).

Пищевые концентраты первых и вторых обеденных блюд вы­пускают в продажу фасованными насыпью в пакеты из термосваривающегося материала [ламинированная (покрытая с одной стороны полиэтиленом) бумага, лакированная фольга] или спрес­сованными в брикеты, завернутые в пергамент и красочную эти­кетку из бумаги.

Способ приготовления пищи из этих концентратов предельно прост: после добавления в них воды и варки в течение времени, указанного на этикетке, блюдо готово к употреблению. А концен­траты, на этикетке которых имеется надпись «для быстрого при­готовления» или «не требует варки», при необходимости можно употреблять в пищу без варки, заливая горячей (а в крайнем слу­чае и холодной) водой и выдерживая в закрытом сосуде (напри­мер, в термосе) 5÷15 мин.

При выборе метода фасовки пищевых концентратов первых и вторых обеденных блюд обычно принимают во внимание сле­дующие соображения.

Брикетирование (прессование) концентратов имеет как преи­мущества, так и недостатки перед фасовкой в пакеты насыпью. Преимуществом является значительное увеличение объемной массы продукта после брикетирования, что приводит к эконо­мии упаковочного материала, тары; транспорта, а также устойчи­вость такой упаковки, например, при переносе этих концентра­тов в заплечном мешке. Поэтому пищевые концентраты, предна­значенные для даль-них перевозок, использования различными эк­спедициями и туристами, следует выпускать в брикетированном виде.

Однако брикетирование концентратов имеет и ряд нежела­тельных последствий. Сырье с неустойчивой формой (вермишель, сушеные картофель и овощи, нарезанные столбиками или солом­кой, и др.) во время брикетирования ломается и крошится, из-за чего готовое блюдо теряет товарный вид. Брикеты некоторых концентратов, например, содержащих рис или сухое молоко, спо­собны «цементироваться» и вследствие этого трудно поддаются измельчению при приготовлении блюда. Поэтому для широкой продажи населению и при незначительных перевозках пищевые концентраты первых и вторых обеденных блюд лучше выпускать в насыпном виде.

Ассортимент пищевых концентратов первых и вторых обеден­ных блюд целиком заимствован из кулинарной практики и отра­жает национальные вкусы населения. Например, в странах СНГ промыш­ленность не выпускает супы с прозрачным, ароматизированным бульоном, что широко развито в ряде стран Европы, и наоборот, в странах СНГ выпускается разнообразный ассортимент каш, чего нет в зарубежной практике, где из круп используют в основном толь­ко рис.

К рецептурам пищевых концентратов первых и вторых обе­денных блюд предъявляются некоторые специфические требова­ния. Так, в блюде, получаемом из концентрата, должно быть обеспечено привычное соотношение продуктов, особенно вкусовых (соль, пряности и др.). Необходи­мо, чтобы входящие в рецептуру продукты не реагировали меж­ду собой; жидкие и пюреобразные продукты, например томатная паста, должна вводиться в рецептуру в количествах, обеспечива­ющих стандартную влажность концентрата.

Пищевые концентраты первых и вторых обеденных блюд вы­рабатывают по технологической схеме, которая включает следующие процессы: подготовку компонентов → составление рецептурной смеси (дозирование) →  смешивание, фасовку (или брикетирова­ние)  →  упаковывание  готового продукта в транспортную тару.

Такие компоненты, как варено-сушеные крупы, гороховую му­ку и сушеное мясо, как правило, изготовляют на предприятиях, вырабатывающих пищевые концентраты.

5. Подготовка компонентов.

Варено-сушеные крупы и бобовые

В зависимости от характера и интенсивности технологической обработки различают три вида варено-сушеных круп:

• варено-сушеные крупы ‒ рисовая и ячневая, получаемые вар­кой и сушкой предварительно   очищенного   и вымытого   сырья;
• варено-сушеные крупы быстроразваривающиеся ‒ гречневая и пшенная, получаемые методом гидратации (двойная обработка водой в процессе варки), и перловая, пшеничная, овсяная, куку­рузная, получаемые способом механической обработки круп (плющением) в процессе сушки;
• варено-сушеные крупы, не требующие варки, получаемые пу­тем глубокой гидротермической и механической обработки (плю­щением) в процессе сушки, ‒ перловая, пшеничная, гречневая и рисовая.

Горох и фасоль получают только быстроразваривающиеся по второму способу.

Производство варено-сушеных круп и бобовых осуществляют по технологи-ческой схеме, представленной на рис. 15.1.

Рис. 15.1  Технологическая схема производства варено-сушеных круп и бобовых.

Крупу (или бобовые) очищают от посторонних и металломагнитных примесей на зерновом сепараторе 1. Очищенное сырье направляют в промежуточный бункер 2, откуда по мере надоб­ности транспортируют на автовесы 3. Взвешенная крупа посту­пает в крупомоечную машину 4, далее в бункер 5, установлен­ный над варочным аппаратом 7. Из бункера 5 крупу загружают в варочный аппарат, куда из сборника-мерника 6 добавляют расчетное количество воды.

Крупу, подвергнутую термической обработке, выгружают в приемник крупы 8, а из него специальным распределителем 9 раскладывают на приемной ленте сушилки 10.

При выработке быстроразваривающихся круп способом меха­нической обработки их в процессе сушки слегка плющат, для че­го после прохождения первой ленты сушилки (при влажности 22÷26%) крупу направляют на вальцовый станок 11 с гладки­ми валками. Подплющенную крупу (или бобовые) возвращают на вторую ленту сушилки 10 и досушивают до влажности 9,5÷10%. Высушенную крупу из сушилки направляют в приемный бункер 12, оттуда на просеиватель 13, где отделяют от крупы образовавшиеся при сушке комки, которые дробят на дробил­ке 14 и присоединяют к крупе.

Завершающей операцией является повторная очистка крупы от метало-магнитных примесей, после чего варено-сушеную кру­пу (или бобовые) направляют в бункера дозаторно-смесительного отделения цеха пищевых концентратов первых и вторых блюд или затаривают в мешки из крафт-бумаги для транспортирования на другие предприятия.

Технологические режимы производства варено-сушеных круп изучены достаточно полно. Для получения высококачественного продукта их необходимо точно соблюдать.

Очистка сырья от примесей. Крупы и бобовые очищают от при­месей на зерновом сепараторе. От легких примесей зерно очи­щают потоком воздуха при входе в сепаратор и выходе из него от металломагнитных примесей ‒ пропуская через магниты так­же при входе в сепаратор и выходе из него. Магнитная установ­ка (ряд магнитных скоб) должна иметь подъемную силу, которая удер-живала бы груз массой 12 кг на стальной планке, приложенной к полюсам магнитов. В противном случае магнитные скобы должны быть подвергнуты намагничиванию.

Примеси, отличающиеся от зерна размерами, отделяют, про­пуская зерно (или бобовые) через систему штампованных ме­таллических сит с круглыми или продолговатыми отверстиями, установленных на качающемся при помощи кривошипно-шатунного механизма кузове зернового сепаратора. Размеры отверстий сит в зависимости от перерабатываемого сырья даны в табл. 15.1.

Таблица 15.1.- Размеры отверстий сит в зависимости от перерабатываемого сырья 

На рис. 15.2 представлена схема движения продукта в зерновом сепараторе. Зерно при поступлении в сепаратор попадает в воздушный поток, уносящий все примеси, которые легче зерна и обладают большей парусностью (отноше­ние площади наибольшего сече­ния зерна к его массе).

Рис. 15.2  Схема движения продукта   в  зерновом сепараторе

На приемном сите от зерна отделяются крупные примеси (камни, щепа и т. п.), на сорти­ровочном сите, куда затем посту­пает зерно, - примеси, размер которых превышает размер зер­на. Через сходовое сито просеи­ваются все мелкие примеси, а зерно поступает в выходной канал, где так-же попадает в воз­душный поток, уносящий оставшиеся легкие примеси. При выходе из сепаратора зерно проходит через магнитное заграждение, где задерживаются оставшиеся металломагнитные примеси.

Эффект очистки зерна в зерновом сепараторе можно опреде­лить по следующей формуле:

X = 100×(a – b)/a                    

где    X  − эффект очистки зерна, %;

         а  − засоренность зерна до поступления в сепаратор, %;

         b  − засоренность зерен после прохождения сепаратора, %.

Если предположить, что после прохождения сепаратора посто­ронних примесей в зерне не окажется, т. е. b=0, эффект очистки составит

X = 100×(a – 0)/a = 100% 

В практике этого не может быть: примеси, размеры которых не отличаются от размеров зерна (нешелушеные зерна, порченые ядра и т. п.), в системе сит не отделяются, как и в воздушном потоке, так как парусность их и нормальных зерен одинакова.

Таким образом, зерновой сепаратор имеет определенный коэф­фициент полезного действия (КПД), который только в идеаль­ном случае может быть равен 100%.

На КПД зернового сепаратора влияют нагрузка на сита, ко­личества отсасываемого в час воздуха и его скорость, засоренность очищаемого продукта различными примесями и размеры отверстий сит. Для повышения КПД зернового сепаратора необ­ходимо учитывать возможность потери доброкачественного про­дукта (унос потоком воздуха, сход с сортировочного сита и про­ход через сходовое сито, обусловленные колебаниями в размерах зерен). Эти потери необходимо сводить к минимуму.

Мойка круп и бобовых. Окончательную очистку круп и бобовых от загрязнения и в первую очередь от минеральных примесей осуществляют, промывая их в крупомоечной машине. В результа­те удаляется мучель, отдельные семена дикорастущих растений, лузга (оболочка), органический сор и с поверхности зерен грязь (минеральное загрязнение).

Во время мойки продукт равномерно смачивается водой. Это способствует хорошему его увлажнению, что важно для дальней­шей обработки. Скорость и степень увлажнения зерна при мойке зависят от многих факторов: от природы продукта, температуры воды, продолжительности процесса, конструкции машины. Так, лущеный горох и рисовая крупа увлажняются при мойке на 12÷13%, овсяная крупа ‒ на 14÷15%. Ячневая крупа увлаж­няется настолько сильно, что дальнейшая переработка ее стано­вится невозможной, поэтому ячневую крупу в производстве пищевых концентратов не моют. Учитывая это, очистке ячневой крупы на зерновом сепараторе уделяют большое внимание.

Наиболее распространенными машинами для мойки круп и бобовых являются шнековые моечные машины (рис.15.3). Перед началом работы включают электродвигатель, который через систему передач приводит в движение шнек 5 и сообщает возвратно-поступательное движение вибрационному ситу 2.

Рис. 15.3. Шнековая моечная маши­на для крупы.

Продукт подают в приемное устройство 4, заполненное водой, до верхнего сливного отверстия 3. По мере поступления крупа (или бобовые) оседает в корыто шнека 5, которым вместе с водой транспортируется к передаточному патрубку 1. В машину одно­временно с продуктом поступает вода. По мере продвижения продукта по шнеку легкие примеси (лузга, мучель) всплывают и удаляются с водой через верхнее сливное отверстие 3. В резуль­тате трения отдельных крупинок между собой, о лопасти шнека 5 продукт освобождается от прилипшей грязи, которая также уно­сится уходящей из машины водой. Камешки оседают в камнеотборнике (на схеме не показан). Промытая крупа из шнека че­рез передаточный патрубок поступает на вибрационное сито 2, где окончательно промывается водой.

Последние лопасти шнека 5 имеют отверстия, через которые вода постоянно стекает вниз, благодаря чему основная масса во­ды из шнека на вибрационные сита 2 не поступает. Производи­тельность машины составляет 1÷1,7 т крупы в час. При мойке применяют водопроводную воду.

Пшено моют водой, нагретой до 45÷47°С.

Показатели работы шнековой моечной машины представлены в табл.15.2.

Таблица 15.2. - Показатели работы шнековой моечной машины

На технологический эффект работы моечной машины влияют нагрузка на машину, удельный расход воды, ее температура, про­должительность процесса.

Варка круп и бобовых (гидротермическая обработка) является сложным физико-химическим процессом, в результате которого происходят значительные качественные изменения белковых ве­ществ, углеводов (главным образом крахмала) и других пищевых веществ продукта.

Белки в процессе варки свертываются, теряя при этом значи­тельную часть воды, поглощенной ими вследствие набухания при мойке продукта.

Крахмал под действием тепла и воды клейстеризуется и набу­хает. У некоторых круп (перловая, пшеничная) гидролиз крахмала идет значительно глубже - до образования промежуточных между крахмалом и сахарами веществ (декстринов). Так, если в перловой крупе-сырье содержание декстринов около 3%, то в перловой крупе, подвергнутой гидротермической обработке, со­держание декстринов увеличивается до 15%.

Клейстеризация крахмала и гидролиз его до декстринов при­водят к значительному увеличению количества водораство-римых веществ в крупах. Под действием тепла и воды происходит ча­стичный гидролиз (разрушение) клетчатки, гемицеллюлозы, пек­тиновых веществ и других углеводов подобного типа, из которых образованы стенки клеток и межклеточные перегородки ядра крупы (бобовых), и ослабление в связи с этим прочности меж: клеточных перегородок. Крупа как бы разрыхляется.

В результате гидротермической обработки крупы и бобовых происходят и нежелательные явления. Например, образуются сильноокрашенные соединения cахаров с белковыми вещества­ми - меланоидины, на что указывает потемнение круп во время варки. Это особенно заметно на гречневой крупе, имеющей наи­более подвижные группы cахаров и остатков белковых моле­кул - аминокислот. Сахара и белковые вещества, вступившие в реакции меланоидинообразования, не усваиваются организмом, поэтому эти реакции нежелательны. Как нежелаемое явление наблюдается также гидролиз жира, т. е. разложение его на со­ставные части - жирные кислоты. Это может привести к обра-зо­ванию различных перекисей и в конечном итоге к распаду их на вещества, придающие продукту характерный запах и привкус окислившегося жира. Во время гидротермической обработки эти реакции только что начинаются, но в дальнейшем при хранении концентрата они могут послужить причиной порчи продукта.

В зависимости от режима гидротермической обработки наблю­дается различная глубина описанных выше качественных изме­нений пищевых веществ в крупах и бобовых. Следует стремиться к наиболее полному изменению углеводного комплекса, в основ­ном крахмала, однако чрезмерно жесткий режим может привести к глубоким и нежелательным изменениям пищевых веществ.

Варку круп и бобовых осуществляют в специальных варочных аппаратах острым паром под избыточным давлением в присутст­вии воды, которая, как и конденсат, образующийся в результате охлаждения пара, полностью впитывается продуктом.

Режимы варки приведены в табл. 15.3.         

Таблица 15.3. - Режимы варки

При получении круп, не требующих варки, применяют более глубокую гидротермическую обработку, с тем чтобы все пищевые вещества довести до полной кулинарной готовности и как можно сильней разрушить межклеточные перегородки. Однако следует избегать переувлажнения крупы, вследствие чего могут образо­вываться комья сваренной крупы, непригодные для дальнейшей технологической обработки. Сваренная крупа должна быть рас­сыпчатой.

        Технологической инструкцией по гидротермической обработке круп предусматривается применение очищенных пищевых расти­тельных фосфатидов (соевых, подсолнечных), которые препятст­вуют слипанию и образованию комьев крупы при варке, что поз­воляет вести гидротермическую обработку до полной клейстеризации крахмала и уменьшить лом крупы при дальнейшей обра­ботке. Это особенно заметно при обработке рисовой крупы.

    Фосфатиды закладывают в варочный аппарат, предваритель­но растворив их в гидрожире, нагретом до 40÷55°С. На одну часть фосфатидов берут три части жира. Смесь фильтруют через проволочное сито № 1.

    При загрузке в варочный аппарат 800 кг крупы добавляют 1,6 кг фосфатидов, растворенных в 4,8 кг гидрожира. При этом соответственно снижают норму расхода жира при составлении смеси концентратов. Норма расхода фосфатидов на 1 т готового концентрата  1,8 кг.

    Режимы гидротермической обработки при получении круп, не требующих варки, приведены в табл. 15.4.

Таблица 15.4. - Режимы гидротермической обработки при получении круп, не требующих варки

Рисовую крупу для получения крупы, не требующей варки, обрабатывают по особому режиму. Это связано с тем, что рисо­вая крупа обычно при гидротермической обработке сильно комкуется. Поэтому режиму ее моют водой тем-пературой 40÷50°С. Влажность мытой крупы должна быть 27±3%. Загруженную в варочный аппарат мытую крупу выдерживают при вращении ва­рочного аппарата без подачи пара в течение 10 мин. Затем без добавления воды крупу варят насыщенным паром в течение 20 мин, после чего добавляют в варочный аппарат расчетное ко­личество воды и варку продолжают еще 10 мин. Влажность сваренной крупы должна быть в пределах 31÷37%.

Для расчета количества воды, которое необходимо добавить в варочный аппарат, чтобы получить после варки требуемую влажность продукта, используют формулу

B = [A× (100 – W₁)/(100 – W₂)] – A – K 

где В – масса воды, добавляемой в аппарат при варке, кг;  А – масса загру­жаемой крупы, кг; W₁ – влажность крупы после мойки, %; W₂ – требуемая влажность крупы после варки, %;  К – масса конденсата, образующегося во время варки и впитываемого крупой, кг.

С достаточной точностью можно принять, что конденсата при варке крупы в течение 40÷45 мин. образуется 55 кг (K= 55).

Пример. При загрузке в аппарат пшеничной крупы № 1 влажностью W₁ = 27% и требуемой влажности крупы после варки W₂ = 35% необходимо за­лить перед варкой в варочный аппарат воды

B = [900× (100 – 27)/(100 – 35)] – 900 – 55 = 55,77 кг. 

ПРОДОЛЖЕНИЕ СЛЕДУЕТ