Разделка теста осуществляется с целью получения тестовых заготовок заданной массы, имеющих оптимальные органолептические и структурно-механические свойства для выпечки. В зависимости от сорта муки и вида изделий разделка включает различные технологические операции.
Разделка теста для булочных изделий из пшеничной муки включает следующие операции: деление теста на куски заданной массы, округление кусков теста, предварительная расстойка тестовых заготовок, формование тестовых заготовок, окончательная расстойка тестовых заготовок.
Разделка теста для формовых сортов хлеба из пшеничной и ржаной муки, а также из их смеси включает следующие операции: деление теста на куски и укладка их в формы, окончательная расстойка тестовых заготовок.
Разделка теста для подовых сортов пшеничного и ржаного хлеба включает следующие операции: деление теста на куски, округление кусков теста, окончательная расстойка тестовых заготовок.
Разделка теста в пекарнях малой мощности имеет свои особенности, связанные с тем, что брожение теста (созревание) происходит не в массе теста, а в кусках. Поэтому предварительная расстойка осуществляется, как правило, при выработке всех видов изделий.
Разделку теста осуществляют на специальном оборудовании - на тестоделительных, тестоокруглительных и тестоформующих машинах, транспортерных лентах, в шкафах для предварительной и окончательной расстойки. На предприятиях малой мощности допускается ручное деление и формование тестовых заготовок.
Деление теста на куски. Деление теста на куски осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения кусков заданной массы. Выброженное тесто поступает в бункер над воронкой тестоделительной машины, который должен вмещать запас теста на 30-40 мин работы. С помощью шибера в нижнем отверстии тестоспуска регулируют поступление теста в воронку тестоделительной машины, где уровень теста должен быть постоянным.
Из воронки делителя тесто попадает в его рабочую камеру, затем нагнетается особым устройством в мерники, откуда выталкивается в виде отдельных кусков равного объема и массы.
Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу готовых изделий, установленную с допустимыми отклонениями. В среднем масса куска должна быть больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса тестовой заготовки и хлеба уменьшается. Уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке (упек) колеблется в пределах 6-14% от массы заготовки. Уменьшение массы выпеченного хлеба при остывании и дальнейшем хранении (усушка) составляет от 2 до 4 % от массы готового хлеба.
Плотность теста, попадающего в мерники, может колебаться в зависимости от его влажности, степени разрыхления, уровня теста в воронке и других причин. Все это влияет на массу заготовки. Более равномерную плотность имеет тесто, содержащее меньше диоксида углерода.
Точность деления теста имеет большое технологическое значение. Если средняя масса изделия окажется больше стандартной, то предприятие понесет убытки, так как из 100 кг муки сможет выработать меньшее количество хлеба. Если масса изделия ниже стандартной, то изделие бракуют, как не соответствующее требованиям ГОСТ. Допускается отклонения в сторону увеличения массы штучного крупного (более 200 г) изделия не более 3% для одного и 2,5% для 10 шт. изделий от заданной величины.
Тестоделительная машина должна обеспечивать более высокую точность деления, чем допустимые отклонения для готовой продукции, а именно ±1,0÷1,5%, так как при выпечке вследствие различных величин упека диапазон колебаний массы изделий возрастает. Помимо товарно-потребительского значения точность деления теста на куски играет определенную технологическую роль. Значительно различающиеся по массе куски теста будут расстаиваться и выпекаться с различной скоростью, что отрицательно отражается на качестве хлеба.
Округление кусков теста. Округление кусков теста, т.е. придание им шарообразной формы, обычно осуществляется сразу после деления теста на куски. Эта операция при выпечке круглых подовых изделий является операцией окончательного формования кусков теста, после которой они поступают на окончательную и в данном случае единственную расстойку. Так обстоит дело при производстве круглых булочек и круглого подового хлеба.
При производстве многих видов изделий из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов (батонов, булок, плетеных и витых изделий, розанчиков, рожков, подковок и т. п.) округление является лишь первой, промежуточной стадией формования изделия, за которой следует промежуточная, или предварительная, расстойка округленных кусков теста.
В этом случае операция округления (при ручном осуществлении носящая название подкатки) имеет цель улучшение структуры теста, способствующее получению изделий с более мелкой и равномерной пористостью мякиша.
В процессе разделки булочных, а также сдобных изделий целесообразно предусмотреть предварительную расстойку тестовых заготовок непосредственно после их округления перед операцией окончательного формования.
В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски и последующего их округления, в кусках теста возникают внутренние напряжения и частично разрушается клейковинный каркас. При предварительной расстойке внутренние напряжения рассасываются (явление релаксации), разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются (явление тиксотропии).
При расстойке улучшаются физические свойства и структура теста. Предварительную расстойку в зависимости от вида изделий производят в течение 5÷20 мин. Предварительная расстойка осуществляется обычно на ленточных транспортерах, проложенных вдоль шкафов окончательной расстойки на уровне 2,5÷3 м от пола цеха, или в специальных шкафах. Для этой стадии технологического процесса не нужно создавать особых температурных условий.
Формование изделий осуществляется на формующих и закаточных машинах сразу после предварительной расстойки. Изделиям придается форма, свойственная данному сорту хлеба. Вид изделия определяет способ формования: цилиндр с тупыми округлениями по концам для батонов и с заостренными концами для городских булок, жгутики для плетения хал и т.п. Тестовые заготовки для формового хлеба не требуют специальной операции формования. Их просто укладывают в металлические формы определенной конфигурации и размеров.
Окончательная расстойка необходима в связи с тем, что при формовании из тестовых заготовок почти полностью вытесняется углекислый газ, нарушается структура теста. Для получения хлеба с хорошей пористостью и большим объемным выходом необходимо, чтобы тестовые заготовки «подошли», т.е. увеличились в объеме и приобрели равномерную пористую структуру. Для этого тестовые заготовки и подвергаются перед выпечкой окончательной расстойке. Для изделий из пшеничной муки это вторая расстойка после предварительной, а для изделий из ржаной муки - первая и окончательная.
В отличие от предварительной расстойки, которая проводится при температуре и относительной влажности воздуха, поддерживаемой в цехе, оконча-тельная расстойка осуществляется в специальных расстойных шкафах при тем-пературе 35÷40ºС и относительной влажности воздуха 75÷85%. Весьма важно, чтобы изделия при расстойке не обдувались воздухом во избежание заветрива-ния заготовок теста и образования уплотненной корки. Появление корочки нежелательно, так как она будет сдерживать увеличение объема изделий при расстойке и в начальный период выпечки и вызывает образование на поверх-ности готовых изделий подрывов и трещин.
Окончание расстойки обычно устанавливают по внешнему виду и объему кусков. Длительность расстойки колеблется в широком диапазоне - от 25 до 120 мин. Она зависит главным образом, от массы кусков и рецептуры теста. Чем меньше масса куска, тем длительнее расстойка. Сдобное тесто расстаивается более длительное время, чем несдобное. Повышение температуры (не более 45ºС) и относительной влажности воздуха (не более 90%) сокращает длительность расстойки на 20÷30%. Нежелательна недостаточная и избыточная расстойка.
Выпечка хлеба
Заключительным звеном приготовления хлеба является выпечка. Это процесс прогрева расстоявшихся заготовок, при которых происходит переход их из состояния теста в состояние хлеба. Она осуществляется в хлебопекарных печах различной конструкции. В промышленности применяются печи с тупиковыми и сквозными (тоннельными) хлебопекарными камерами.
В процессе выпечки происходят следующие изменения с тестовой заготовкой:
прогрев;
образование корки и мякиша;
формирование вкуса и аромата;
увеличение объема;
уменьшение массы.
Все эти изменения, превращающие тестовую заготовку в готовый хлеб, происходят в результате теплофизических, микробиологических, биохимических и коллоидных процессов, протекающих одновременно при помещении тестовой заготовки в среду пекарной камеры.
Процессы, протекающие в тестовой заготовке при выпечке.
Все изменения, превращающие тестовую заготовку в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки.
Прогревание теста-хлеба при выпечке.Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200¸280º С. Для выпечки 1 кг хлеба требуется около 300÷550 кДж. Эта теплота расходуется на прогревание тестовой заготовки до температуры около 180°С на поверхности корки и около 96÷97°С в центре мякиша и на испарение влаги из нее. Теплота передается тестовой заготовке излучением от раскаленных стенок и сводов пекарной камеры (80÷85%), прямой теплопроводностью (кондукцией) от горячего пода и конвекцией от движущихся потоков паровоздушной смеси в пекарной камере (15÷20%).
Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, происходят не одновременно во всей его массе, а послойно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях. При прогревании слоя до температуры выше 100°С он превращается в корку. Температура слоя на границе между коркой и мякишем всегда равна 100°С, и именно в этом слое происходит испарение влаги. Если слой перегревается до температуры выше 100°С, то он превращается в очередной слой, формирующий корку.
Быстрота прогревания тестовой заготовки, а, следовательно, и продолжительность выпечки зависят от ряда факторов: температуры среды пекарной камеры, массы и формы тестовых заготовок, влажности среды пекарной камеры.
При повышении температуры в пекарной камере (в известных пределах) ускоряется прогревание заготовок и сокращается продолжительность выпечки.
Тесто высокой влажности и пористости прогревается быстрее, чем плотное тесто с низкой влажностью. Тестовые заготовки значительной толщины и массы при прочих равных условиях прогреваются более длительное время. Формовой хлеб выпекается медленнее, чем подовый. Плотная посадка тестовых заготовок на под печи замедляет выпечку изделий.
Образование корки. Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и хлеба, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6¸8 мин после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут. В первую зону пекарной камеры подают пар, конденсация которого на поверхности заготовок задерживает обезвоживание верхнего слоя и образование корки. Однако через несколько минут верхний слой, прогреваясь до температуры 100°С, начинает быстро терять влагу и при температуре 110÷112°С превращается в тонкую корку, которая затем постепенно утолщается. В дальнейшем до окончания выпечки температура поверхности изделия будет непрерывно возрастать.
Содержание влаги в мякише горячего хлеба на 1,5÷2,5% выше содержания влаги в тесте.
Обезвоженная корка прогревается в процессе выпечки от 160 до 180ºС Выше этой температуры корка не нагревается, так как подводимая к ней теплота расходуется на испарение влаги, перегрев полученного пара, а также на образование мякиша.
Температура в центре мякиша поднимается до 95÷97ºС. Выше этой температуры мякиш не прогревается из-за его высокой влажности. К концу выпечки масса готового изделия уменьшается, по сравнению с исходной массой заготовки на величину потерь в основном влаги (упек).
Корка образуется в результате прогрева тестовой заготовки и изменений крахмала и белка при нагревании. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживает мелкие неровности и после обезвоживания придает корке блеск и глянец.
Денатурация белковых веществ на поверхности изделия происходит при температуре 70÷90°С. Денатурация белков, наряду с обезвоживанием верхнего слоя, способствует образованию плотной неэластичной корки.
Специфическая окраска корки в основном обусловлена образованием в ней темноокрашенных продуктов окислительно-восстановительного взаимодействия несброженных восстанавливающих сахаров и продуктов протеолиза белков. Эта реакция называется реакцией меланоидинообразования, а конечные продукты этой реакции носят название меланоидинов. Промежуточные и побочные продукты этой реакции (альдегиды, кетоны, эфиры и др.) принимают непосредственное участие в формировании вкуса и аромата хлеба.
Для нормальной окраски корки в тестовой заготовке (к моменту выпечки) должно быть не менее 2÷3% сахаров к массе муки. Вещества, формирующие вкус и аромат хлеба, из корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Если указанные выше процессы происходят должным образом, то корка выпеченного хлеба получается гладкой, блестящей, равномерно окрашенной в светло-коричневый цвет. Чем меньше масса изделия, чем длительнее процесс выпечки, тем выше процентное содержание корки. Чем выше процентное содержание корки, тем более вкусным и ароматным будет хлеб.
Образование мякиша.Основную роль в образовании мякиша хлеба играют коллоидные процессы, протекающие при прогревании тестовой заготовки и связанные главным образом с изменением состояния крахмала и белковых веществ. Эти изменения происходят почти одновременно. Крахмальные зерна при температуре 55÷60°С и выше клейстеризуются, т. е. переходят из кристаллического состояния в аморфное. В зернах крахмала образуются трещины, в которые проникает влага, отчего они значительно увеличиваются в объеме. При клейстеризации крахмал поглощает как свободную влагу теста, так и влагу, выделенную белками, поэтому свободной влаги в тесте уже не остается и мякиш хлеба становится сухим и нелипким на ощупь.
Клейстеризация крахмала из-за недостатка влаги идет медленно и заканчивается только при нагревании центрального слоя теста-хлеба до температуры 96÷98°С.
При выпечке ржаного хлеба клейстеризация крахмала начинается при более низкой температуре. Однако протекание ферментативного и кислотного гидролиза некоторого количества крахмала увеличивает содержание декстринов и сахаров в тесте-хлебе и при-дает липкость и заминаемость мякишу ржаного хлеба.
Изменение состояния белковых веществ начинается при прогреве тестовой заготовки до температуры 50÷75°С и заканчивается при температуре около 90°С. Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются тепловой денатурации. При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста. Денатурированные белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму изделия. В изделии образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки.
Практически образование мякиша с оптимальными структурно-механическими свойствами завершается при температуре близкой к 100ºС.
Объективным показателем готовности хлеба является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составить 96÷97ºС.
Увеличение объема изделий.Объем выпеченного изделия на 10÷30% больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь.
Увеличение объема происходит главным образом в первые минуты выпечки в результате спиртового брожения и образования этилового спирта и диоксида углерода, перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79°С, а также теплового расширения паров спирта и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема тестовой заготовки улучшает внешний вид, пористость и усвояемость изделия.
Степень увеличения объема выпекаемого хлеба зависит от состояния теста, способа посадки заготовок на под печи, режима выпечки и других факторов. Достаточно высокая температура пода в первой зоне печи (около 200°С) вызывает интенсивное образование паров и газов в нижних слоях теста. Пары, устремляясь вверх, увеличивают объем заготовки.
Корка в процессе выпечки очень быстро теряет способность к растяжению, поэтому именно корка является препятствием для дальнейшего увеличения объема заготовки. Хорошее увлажнение в первой зоне задерживает образование твердой корки и способствует приросту объема хлеба.
Упек хлеба - этим термином называют потери массы тестовой заготовки при выпечке. Количественно упек (Муп) выражают как разность между массой тестовой заготовки и горячим хлебом в процентах к массе тестовой заготовки.
МУП=100×(МТЗ –МГХ)/МТЗ (10.1)
где Мтз - масса тестовой заготовки, кг;
Мгх - масса горячего хлеба, кг.
Основной причиной уменьшения массы теста-хлеба при выпечке является испарение влаги при образовании корки. В незначительной степени (на 5÷8%)
упек обусловлен удалением из тестовой заготовки спирта, диоксида углерода, летучих кислот и других летучих веществ.
Величина упека для разных видов хлебных изделий находится в пределах 6¸14% и зависит от формы и массы тестовой заготовки, а также от способа выпечки изделия (в формах или на поду). Чем меньше масса изделия, тем больше его упек (при прочих равных условиях), так как упек происходит за счет обезвоживания корок, а удельное содержание корок у мелкоштучных изделий выше, чем у изделий большой массы.
Формовые изделия имеют меньший упек, так как боковые и нижняя корки формового хлеба тонкие и влажные. Все корки подового хлеба, особенно нижняя, сравнительно толстые, с низкой влажностью.
Упек одного и того же вида изделия в разных печах может быть различен в зависимости от режима выпечки и конструкции печи.
Применение увлажнения в начальный период выпечки снижает величину упека. Упек - наибольшая технологическая затрата в процессе производства хлебных изделий, поэтому упек систематически контролируют в каждой печи.
Хранение хлеба. После выпечки хлеб направляют в хлебохранилище для охлаждения, а затем в экспедицию для отправки в торговую сеть. В остывочном отделении осуществляется учет выработанной продукции, сортировка и орга-нолептическая оценка. Перед отпуском в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному просмотру бракером. После выпечки хлеб и хлебо-булочные изделия помещаются для остывания на лотки, укладывание производится в один ряд на боковую или нижнюю корки.
Для укладки изделий большей массы используются трехбортные лотки с решетчатым дном, а для мелкоштучных булочных и сдобных изделий – четырехбортные со сплошным дном. В настоящее время широко применяют пласт-массовые лотки. Они достаточно легкие и хорошо поддаются санитарной обработке.
Формовой хлеб в лотки укладывают в один или два ряда на боковую или нижнюю сторону; подовый хлеб, булки, батоны, халы в лотки укладывают в один ряд на нижнюю сторону или ребро с уклоном к боковой стенке; мелкоштучные булочные изделия массой до 200 г и сдобные изделия укладывают на лотки в 1-2 ряда на нижнюю сторону, а изделия с отделкой на верхней корке - в один ряд.
Лотки с изделиями помещают на передвижные вагонетки или контейнеры закрытого или открытого типа, которые по мере необходимости вывозят вручную на погрузочную площадку.
Перспективен контейнерный способ хранения и перевозки хлеба, который применяется в разных вариантах на многих хлебозаводах. При этом способе контейнеры (ХКЛ-18) загружаются в автомашину и выгружаются из нее с помощью специальных подъемников, а в магазинах устанавливается в зале для продажи хлеба. Доставка хлеба в контейнерах в несколько раз сокращает простой автомашины при загрузке и выгрузке хлеба, снижает количество ручных операций по перекладке хлеба.
Сроки хранения хлеба на предприятиях исчисляются с момента выхода хлеба из печи до момента доставки. Сроки хранения упакованных изделий на предприятии исчисляются с момента упаковывания. Максимально допустимый срок выдержки на предприятии: хлеба из муки ржаной обойной, ржано-пшеничной, ржаной обдирной составляет 14 час, а срок реализации их в торговле 36 час. Максимально допустимый срок выдержки на предприятии: хлеба из муки пшеничной обойной, пшенично-ржаной обойной составляет 14 час, а срок реализации их в торговле 24 час. Максимально допустимые сроки выдержки и реализации хлебобулочных изделий представлены в специальных сборниках. Хлеб, хранившийся на предприятии или в магазине свыше установленных сроков, считается браком и подлежит переработке в виде хлебной крошки хлеба в магазин.
В процессе остывания происходит перераспределение влаги внутри хлеба, часть ее испаряется в окружающую среду, а влажность корки и слоев, лежащих под ней и в центре изделия, выравнивается. В результате влагообмена внутри изделия и с внешней средой масса хлеба уменьшается на 2÷4 % по сравнению с массой горячего хлеба. Этот вид потерь называется усушкой.
Количественно усушка (Мус) выражают как разность между массой горячего хлеба в процентах к массе остывшего хлеба.
МУС=100×(МГХ–МОХ)/МГХ, (10.2)
где Мгх – масса горячего хлеба, кг;
Мох – масса остывшего хлеба, кг.
Усушка начинается сразу после выхода хлеба из печи и сопровождается снижением влажности и массы хлеба. Влажность корки после выпечки практически равна нулю, через 3÷4 час корка увлажняется до 14÷16%. В процессе хранения корка и прикорковый слой значительно высыхают и твердеют. Влажность центральных слоев мякиша изменяется в меньшей степени.
Для снижения усушки хлеб стремятся как можно быстрее охладить, для этого понижают температуру и относительную влажность воздуха хлебохранилища, уменьшают плотность укладки хлеба, обдувают хлеб воздухом температурой 20ºС. На усушку влияют также влажность мякиша, так как увеличение влажности хлеба вызывает возрастание потерь на усушку, и масса хлеба: чем больше масса хлеба, тем меньше усушка. У подового хлеба усушка меньше, чем у формового хлеба.
При хранении в результате физико-химических процессов, связанных с изменением структуры клейстеризованного крахмала, хлеб черствеет. Клейстеризованный во время выпечки крахмал с течением времени стареет – выделяет поглощенную им влагу и переходит в прежнее состояние, свойственное крахмалу муки. Крахмальные зерна при этом уплотняются и значительно уменьшаются в объеме, между ними образуются воздушные прослойки. Полностью предотвратить черствение хлеба не удается, но известны приемы его замедления, например, глубокое замораживание (от минус 18 до минус 30ºС) и последующее хранение в таком виде; завертывание хлеба во влагонепроницаемую обертку; добавление молока, сыворотки, сахара, жира и других компонентов; интенсивный замес теста и длительная выпечка хлеба. Эффективным способом сохранения свежести хлеба является упаковка его в целлофан, пара-финированную бумагу, лакированный целлофан и др.
Хлеб подвержен болезням. Наиболее распространенными видами болезни хлеба являются плесневение и картофельная болезнь, называемая картофельной палочкой.
Средством предотвращения подобных болезней хлеба являются в первом случае содержание хлебохранилищ в надлежащих санитарно-гигиенических условиях, а во втором - применение различных технологических приемов, тормозящих развитие картофельной палочки, в частности повышение кислотности полуфабрикатов.
Хлебохранилища должны быть чистыми и светлыми, в них нельзя хра-нить другие продукты и материалы. В холодное время года рекомендуется поддерживать в них температуру 10ºС, а при наличии специальных охладителей хлеба - 15ºС.
Доставка хлеба в торговую сеть осуществляется в течение суток и более интенсивно в часы торговли. Хлеб доставляется в магазины в кузовах автомашин вместимостью 0,5÷2,5 т.
Транспорт для перевозки хлеба должен иметь санитарный паспорт. Кузов ежедневно очищают и не реже одного раза в пять дней дезинфицируют 2 %-м раствором щелочи. Лотки после перевозки хлеба моют горячим щелочным раствором и затем чистой водой.
3. Технологический процесс производства бараночных изделий
Принципиальная технологическая схема производства бараночных изделий. Характеристика стадий
Бараночные изделия готовят из крутого теста, имеющего соответствующую относительно низкую влажность. Тесто для сушек имеет, например, влажность от 33 до 33,5%.
Технологический процесс приготовления бараночных изделий состоит из следующих операций: приготовление теста; отлежка теста; натирка; формование заготовок; расстойка; обварка или ошпарка тестовых колец; выпечка и упаковка готовых изделий.
На современных предприятиях все эти операции механизированы.
Тесто для бараночных изделий готовят или на специальной, непрерывно возобновляемой закваске («притворе»), на опаре с применением прессованных дрожжей или ускоренным способом на концентрированной молочнокислой закваске. Ввиду малого содержания воды процесс приготовления теста состоит из двух операций: замеса в тестомесильной машине, конструктивно рассчитанной на замес крутого теста, и дополнительной механической обработки на натирочной машине с целью обеспечения однородности структуры и свойств теста. Натирка теста заключается в механической обработке теста после его замеса. Кусок теста пропускают 3÷4 раза через рифленые вальцы натирочной машины. Иногда натирку заменяют интенсивной проработкой теста в шнековой камере или удлиняя замес теста до 15÷20 мин.
После натирки тесто должно иметь период отлежки - брожения (30-60 мин). Продолжительность отлежки или брожения зависит от качества клейковины. При слабой клейковине тесто поступает на разделку, минуя стадию отлежки. Затем тесто поступает на делительно-закаточную машину, из которой выходят сформованные тестовые заготовки. При формовании проверяют массу тесовых заготовок для обеспечения стандартного количества изделий в 1 кг.
Сформованным тестовым заготовкам дают необходимое время (от 30 до 90 мин) для расстойки, после чего следует операция обварки в кипящей воде или ошпарки в соответствующих паровых камерах. Длительность обварки колеблется в пределах 0,5-3 мин. Чем крупнее изделие, тем длительнее обварка.
В процессе обварки объем бараночных изделий резко увеличивается, масса же изделия возрастает очень незначительно, поэтому готовые тестовые бараночные заготовки при обварке всплывают на поверхность. При обварке температура в центре тестовой заготовки достигает 50÷60ºС, а на поверхности 60÷70ºС. В кипящую воду добавляют от 1 до 15 % патоки или сахара для лучшего колера изделий.
В результате прогрева при обварке в тестовых заготовках начинаются процессы клейстеризации крахмала и денатурации белов, особенно интенсивно происходящие в поверхностном слое теста. В результате этого поверхность изделия после выпечки становится блестящей, глянцевой.
После обварки тестовые заготовки подвергаются обсушиванию (обдуванию горячим воздухом). Однако водяная обварка - операция трудоемкая, в последние годы она заменена паровой ошпаркой. При паровой ошпарке заготовки находятся от 1 до 3,5 мин в атмосфере насыщенного водяного пара. Паровая ошпарка позволила применять ошпарочно-печные агрегаты, которые состоят из ошпарочной и печной камеры с общим конвейером.
Выпечка бараночных изделий длится в зависимости от вида, сорта и массы изделий обычно от 10 до 20 мин. Механизм процесса выпечки бараночных изделий отличен от механизма процесса выпечки хлеба. При выпечке бара-ночных изделий ввиду быстрого их прогрева испарение начинает происходить также в центральных слоях изделий; и влага из них перемещается к поверх-ности изделия в виде пара. Температура центральных слоев достигает к концу выпечки: у бубликов 104÷106ºС, бараночных 107÷108ºС, сушек 110÷112ºС.
При выпечке бараночных изделий как бы совмещаются процессы собственно выпечки и сушки.
Из пшеничной муки I сорта готовят баранки сахарные, простые, горчичные, молочные, сушки простые и соленые, бублики с маком, с тмином, кунжутом, молочные.
Из муки пшеничной высшего сорта готовят баранки сахарные с маком, лимонные, ванильные, розовые и сдобные, сушки простые, с маком, розовые, лимонные, ванильные и горчичные.
4. Технологический процесс производства сухарных изделий
Принципиальная технологическая схема производства сухарных изделий. Характеристика стадий
Технологическая схема производства сдобных сухарей состоит из следующих операций: приготовления теста; формования заготовок для плит; расстойка; выпечка; выдержка плит; резка плит на ломти; сушка сухарей; охлаждение и упаковка продукции.
Тесто для сдобных сухарей готовят опарным способом. Сахар и жир в тесто для наиболее сдобных сортов сухарей вносят в процессе его отсдобки. Такая операция возможна только при приготовлении теста порционным способом. На крупных специализированных предприятиях тесто готовят непрерывным способом. В этом случае тесто после замеса обрабатывается шнеком, установленным под месильной машиной.
Из выброженного теста формуют плиты - тестовые заготовки по профилю готового сухаря данного сорта. Раньше формование плит проводилось вруч-ную и сводилось к следующим операциям:
деление теста на маленькие кусочки;
раскатка этих кусочков в жгуты («пальцы») по длине, равной требуемой ширине полосы плиты;
укладка «пальцев» на листе в ряд, один вплотную к другому (плиты);
оправка плит (придание плите, расположенной на листе по его длине, необходимого для данного сорта сухаря профиля).
В настоящее время сухарные плиты формуют машинами. В зависимости от формующей машины заготовки могут формоваться в виде сплошной тестовой ленты или в виде долек, которые укладываются в ряд по длине листа и образуют плиту. Формующие машины имеют сменные матрицы и могут фор-мовать плиты для разных видов сухарей.
Заготовки для плит расстаиваются в течение 40÷120 мин (в зависимости от сорта и свойств муки и количества сдобящих веществ в тесте). Перед выпечкой плиты смазывают яичной эмульсией и накалывают для предотвращения вздутий. Плиты для городских и кофейных сухарей равномерно обсыпают мелкой сухарной крошкой. Плиты выпекают на листах в неувлажненной среде пекарной камеры. Продолжительность выпечки зависит от размеров плиты и от рецептуры. В среднем плиты выпекаются в течение 15÷28 мин при температуре пекарной камеры 220÷260ºС. После выпечки и 15÷20-минутного охлаждения плиты укладывают на деревянные лотки и на специальных стеллажах выдерживают в течение 8-24 час. Выдержка сухарных плит имеет целью приведение их в состояние, оптимальное для резки на ломти.
Выдержанные плиты на специальных резальных машинах нарезаются на ломти толщиной, обусловленной размерами сухаря данного сорта. Нарезанные из плит ломти при производстве некоторых сортов сухарей подвергаются обсыпке. Для этого поверхности ломтей, подлежащие обсыпке, слегка смазывают яичной смазкой, после чего их обсыпают сахаром, крошкой из ядра ореха (верхняя корка любительских сухарей). Нарезанные и в случае необходимости отде-ланные ломти плашмя укладывают на листы для сушки. Сушка производится в хлебопекарных печах при температуре 165÷220ºС в течение 12÷35 мин (в зависимости от размеров и рецептуры сухарей данного сорта). Этот этап процесса производства сдобных сухарей правильнее было бы именовать их сушкой-обжаркой, так как готовые сухари должны быть не только высушены до определенной влажности (8÷12%), но иметь зарумяненный слой на боковых поверхностях ломтя, поэтому сушка сдобных сухарей производится не в сушилках, а в хлебопекарных печах. Излучение от теплоотдающих поверхностей пекарной камеры и обеспечивает зарумянивание боковых поверхностей сухарей.
Готовые сдобные сухари охлаждают в течение 2÷3 час, после отбраковки упаковывают или расфасовывают.
5. Выход хлебобулочных изделий
Нормы выхода. Технологические затраты и потери. Фактический выход
Выход хлеба - это основной технико-экономический показатель работы предприятия. Нормирование расхода муки (выхода хлеба) направлено на установление порядка в расходовании основного сырья хлебопекарного производства с целью рационального его использования и обеспечения выработки продукции, соответствующей действующим показателям качества.
Выход хлеба определяется отношением количества произведенного хлеба к количеству фактически израсходованного сырья. Норма выхода хлеба - это минимально допустимое количество готовой продукции, получаемой из 100 кг муки и другого сырья, вносимого в соответствии с утвержденной рецептурой. На каждом хлебопекарном предприятии устанавливают свою ориентировочную минимальную норму выхода хлеба, которая зависит от технологии приготовления теста, применяемого оборудования, организации производства, хлебопекарных свойств перерабатываемой муки.
Нормы выхода хлеба (плановый выход) устанавливаются при базисной влажности муки, равной 14,5% и корректируются на производстве с учетом фактической влажности муки.
При расчете выхода хлеба учитывают:
чистый расход муки и другого сырья (жира, сахара, дрожжей и т.д.) на готовое изделие;
технологические затраты при выработке хлебобулочных изделий;
технологические потери на складах, коммуникациях и т.д.
Расход муки и другого сырья, затраченного на производство данного вида хлеба, определяется в соответствии с утвержденной рецептурой для этого вида хлеба.
Технологические затраты в хлебопекарном производстве - это расход массы муки, полуфабрикатов хлебопекарного производства и готовых изделий, обусловленный ходом технологического процесса производства хлеба и его хранения. Технологические затраты при производстве хлеба необходимо снижать до оптимальной величины.
К технологическим затратам относят:
затраты сухого вещества при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, опары, закваски, теста и др.);
расход муки на разделку теста;
уменьшение массы хлеба при выпечке из него хлеба (упек);
уменьшение массы хлеба при транспортировании его от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства;
уменьшение массы хлеба при хранении (усушка).
Технологические потери в хлебопекарном производстве - это расход муки, полуфабрикатов и готовых изделий при ведении технологического процесса, хранении, транспортировании и из-за неисправности оборудования. Технологические потери должны быть сведены до минимума, а в отдельных случаях полностью ликвидированы путем строгого соблюдения правил эксплуатации и постоянного наблюдения за состоянием оборудования и строгого выполнения технологических режимов производства.
К технологическим потерям относят:
потери муки на начальной стадии производственного процесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов);
потери теста и муки в виде отходов при разных операциях, начиная с замешивания теста до посадки сформованных тестовых заготовок в печь;
потери в виде хлебной крошки при выемке хлеба из печи, транспортировании и укладке его на вагонетки или другие устройства;
потери от неточности массы штучного хлеба;
потери при переработке брака.
Выход хлеба Qхл, кг, определяется по величине выхода теста, технологических затрат и производственных потерь по формуле:
где Qт– выход теста, кг; Пм - общие потери муки на начальной стадии – начиная с приема муки до замешивания полуфабрикатов, кг; Пот – потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг; Збр – затраты при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок, опар, теста и др.) кг; Зразд – затраты муки при разделке теста, кг; Зуп– затраты при вы-печке (упек), кг; Зук – затраты при транспортировании хлеб от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства, кг; Зус.сум– затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка), кг; Пкр – потери хлеба в виде крошки и лома, кг; Пшт – потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным, кг; Пбр– потери от переработки брака, кг.
Технологические затраты неизбежны, поэтому для увеличения выхода хлеба их можно снизить лишь до оптимальных значений, иначе качество продукции ухудшится. Технологические потери неоправданны и вызваны несовершенством или неудовлетворительным состоянием оборудования и могут быть ликвидированы без ущерба для качества продукции.
Потери муки зависят от ее распыла при хранении и перевозке и от отходовпри просеивании. Применение бестарного хранения муки в сочетании с пневматическим перемещением существенно (до 0,03%) снижает эти потери.
Механические потери связаны с потерями тестовой крошки в виде отходов при формовании и распыляющейся муки (при замесе). При замене дежей на тестоприготовительные агрегаты эти потери сокращаются с 0,06 до 0,03 %. Улучшение состояния соответствующего оборудования снижает их величину.
Затраты сухого вещества на брожение обусловлены уменьшением массы полуфабриката за счет сбраживания углеводов и потерей диоксида углерода, части спирта и летучих кислот. Также они связаны с испарением влаги при замесе, брожении и разделке теста. Суммарные затраты составляют 2,5÷3%. При использовании жидких опар с сокращенным периодом брожения эти затраты снижаются до 1,5÷2%.
Затраты муки при разделке определяются расходом муки на посыпку рабочих органов тесторазделочного оборудования, для того чтобы не прили-пало тесто, и могут быть частично или полностью устранены при обдувке теста воздухом и путем нанесения на рабочие поверхности водоотталкивающих (антиадгезионных) покрытий (фторопласт и др.).
Потери в виде крошки и лома при выбивке хлеба из форм, укладке его на лотки и других операциях составляют 0,02÷0,03%; потери при неточности массы штучного хлеба - 0,4÷1%; потери при переработке брака хлеба - 0,02%.
Выход хлеба зависит от рецептуры (при увеличении количества дополнительного сырья - сахара, жира и т.п. - выход хлеба возрастает), от массы хлеба, содержания влаги в муке. Чем меньше влаги в муке, тем больше выход хлеба; изменение содержания влаги в муке на 1% изменяет выход хлеба на 1,6÷1,7%. Повышение выхода хлеба на 1,4÷1,5% дает экономию 1% муки.
Обеспечение стабильного содержания влаги в тесте на уровне предельно допустимой - важное условие экономии муки. Повышение влаги теста на 1% может увеличить выход хлеба на 2÷3%, поэтому правильная дозировка воды в тесте является одним из основных мероприятий, обеспечивающих получение заданного выхода хлеба. Увеличение выхода хлеба за счет добавления чрезмерного количества воды в тесто приводит к выпуску хлеба с повышенным содержанием влаги в ущерб интересам потребителя, поэтому содержание влаги хлеба регламентируется стандартом.
Выход хлеба Qхл.wб, кг, на базисную влажность муки, равную 14,5%, корректируется по формуле:
Qхл.wб = Qхл ∙ 100/[100 – (Wм – 14,5)], (10.4)
где Qхл - фактический выход хлеба при влажности перерабатываемой муки, кг;
Wм - влажность перерабатываемой муки, %.
Плановый выход хлеба устанавливают ниже предельного значения, которое может быть достигнуто при оптимальных производственных условиях. Это дает возможность каждому предприятию перевыполнить норму выхода за счет внутренних резервов. Повышение фактического выхода на 1,5% по сравнению с нормой обусловливает экономию муки около 1%.
Фактический выход по каждому виду изделия, а также связанные с ним экономию или перерасход муки подсчитывают после окончания каждой смены, суток, месяца, года работы предприятия. Данные о расходе сырья и количестве выработанной продукции берут из сменных производственных отчетов, а сведения о влажности переработанной муки из качественных удостоверений на муку.
Фактический выход хлеба Qхл, т. подсчитывают по формуле:
Qхл = Мхл · 100/Мм, (10.5)
где Мхл и Мм - соответственно масса хлеба и муки, т.
Контрольные вопросы
Опишите технологический процесс производства хлеба.
Как классифицируют ассортимент хлебо-булочных изделий?
Из каких этапов состоит подготовка муки к производству?
Опишите процесс подготовки дополнительного сырья к производству.
В чем состоит отличие приготовления подового хлеба от формового?
Какие процессы протекают при брожении теста и как они влияют на качество хлеба?
Из каких операций состоит стадия приготовления пшеничного теста? Опишите их сущность.
Какие способы применяются для приготовления пшеничного теста?
Опишите технологию приготовления ржаного теста.
В чем состоит отличие приготовления ржаного теста от пшеничного?
Из каких операций состоит разделка ржаного и пшеничного теста?
В чем заключается назначение окончательной расстойки?