Лабораторная работа № 2 ТОП-лек.5 Тема: Построение операторной модели технологической системы производства
11.10.2014, 23:55
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ АЗЕРБАЙДЖАНСКОЙ РЕСПУБЛИКИ
АЗЕРБАЙДЖАНСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра «Технология пищевых продуктов»
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2
ПО ДИСЦИПЛИНЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА
Тема: Построение операторной модели технологической системы производства
Специальность: İİ 05.04.05 – «Организация и управление промышленности»
Преподаватель: кандидат технических наук, доцент
БАЙРАМОВ ЭЛЬДАНИЗ ЭНВЕР оглы
Г Я Н Д Ж А – 2013
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2
Тема: Построение операторной модели технологической системы производства.
Цель работы – освоить методику построения операторной модели технологической системы производства.
Задание:
1. Изучить методологический цикл создания высокоэффективного технологического потока.
2. Построить модель технологической системы производства с помощью технологических операторов.
Методические указания: При подготовке к занятию необходимо изучить материалы по литературе [1, Богданов В.Д., Дацун В.М., Ефимова М.В. Общие принципы переработки сырья и введение в технологии производства продуктов питания: Учебное пособие. – Петропавловск-Камчатский: Камчат-ГТУ, 2007. – 213 с.,(6÷32)] и лекциям дисциплины (см. лекция № 5).
Материальное (методическое) обеспечение.
1. Типовые отраслевые технологические инструкции производства пищевых продуктов.
Характер выполнения работы - индивидуальный (по заданию преподавателя).
Порядок выполнения работы.
Работа выполняется по одному из вариантов по заданию преподавателя.
Составить функциональную технологическую схему производства конкретного пищевого продукта (по заданию преподавателя).
Перечень примерных заданий:
Производство сахарного печенья конкретного наименования.
Производство затяжного печенья конкретного наименования.
Производство сдобного печенья конкретного наименования.
Производство хлеба из пшеничной муки конкретного наименования.
Производство батонов конкретного наименования.
Производство карамели конкретного наименования.
Производство пива конкретного наименования.
Производство колбасы конкретного наименования.
Производство маргарина конкретного наименования.
Производство сухарей конкретного наименования.
Производство молочнокислого напитка конкретного наименования.
Производство творога.
Производство масла кислосливочного и сладкосливочного.
Построение модели технологической системы производства с помощью технологических операторов.
При построении моделей систем значение имеет выбор элемента системы, который не подлежит дальнейшему расчленению. В качестве элемента целесообразно принять технологическую операцию, являющуюся минимальным носителем специфического качества данной системы. В технологической системе могут быть выделены процессы преобразования, транспортирования, хранения вещества, энергии, информации. Приняв за элемент технологической системы технологическую операцию, можно представить систему процессов в виде операторной модели. В этом случае технологическая операция представляет совокупность типовых физических, химических и микробиологических процессов, условные обозначения которых (процессоры) показаны на рис. 2.1.
Рис. 2.1. Условные обозначения технологических процессов обработки сред (процессоры):
1 – соединение без сохранения поверхности раздела (смешивание сред); 2 – соединение с сох-ранением поверхности раздела (образование слоя); 3 – разделение на фракции; 4 – измельчение; 5 – сложный процесс преобразования (комплекс физических, химических и микробиологических процессов); 6 – дозирование; 7 – формообразование; 8 – ориентирование (в частности, предметов); 9 – термостатирование (поддержание постоянной температуры); 10 – нагревание; 11 – охлаждение; 12 – изменение агрегатного состояния; 13 – хранение.
С помощью тринадцати условных обозначений типовых процессов (рис. 2.1) можно графически изобразить любую технологическую операцию. Примеры операторов показаны на рис. 2.2. При изображении операций типовые процессы соединяются стрелками-связями. В общем случае связи – это материальные, энергетические и информационные потоки. Разрабатывая системы процессов в виде так называемых операторных моделей, достаточно показать лишь материальные потоки, которые связывают между собой типовые процессы, отдельные операции и подсистемы.
Графически технологические системы изображаются в виде прямоугольника, ограничивающего систему, которая содержит два или более прямоугольников (рис.2.2), которые, в свою очередь, ограничивают подсистемы. Подсистема содержит два или более операторов, которые отражают понятие технологических операций и границы которых в большинстве случаев совпадают с границами машин и аппаратов. Оператор, в свою очередь, содержит один, два и более процессоров, которые отражают в общем случае содержание физико-химических и микробиологических процессов. Линии со стрелками – материальные потоки – являются связями между операторами и подсистемами, а также между системой и внешней средой.
Рис. 2.2. Операторная модель технологической системы производства подового хлеба из пшеничной муки:
А – подсистема образования изделий, соответствующих стандарту (операторы: I –упаковки хлеба, II – охлаждения хлеба, III – выпечки хлеба); В – подсистема образования заготовок теста с заданными показателями качества (операторы: I – надрезания тестовых заготовок, II – закатки тестовых заготовок и восстановления структуры теста, III – образования из теста предметов заданной формы, IV – образования теста с заданными физико-механическими свойствами, V – образования опары с заданными физико-механическими свойствами); подсистемы образования промежуточного продукта с заданными показателями качества: С1 (операторы: I – очистки рецептурной смеси муки от примесей, II – образования рецептурной смеси муки), С2 (операторы: I – очистки рецептурной смеси от примесей, II – образования раствора соли), С3 (операторы: I – очистки рецептурной смеси от примесей, II – образования раствора сахара), С4 (операторы: I – образования жидких дрожжей, II – измельчения дрожжей), С5 (операторы: I – плавления, II – измельчения маргарина)
Операторные модели отражают, разделяют и совмещают две принципиально различные и вместе с тем диалектически связанные функции, выполняемые системой (то, что она делает), и методы (как и какими способами реализуются функции). В операторных моделях функции обозначаются видом связей между операторами, а методы – видом операторов. Операторная модель позволяет четко разделить и связать функции и методы. Она состоит из цепи взаимо-связанных элементов-операторов, в которой качество каждой операции определяется тем, как она выполняется. Операторное моделирование систем предусматривает использование трех основных понятий: вход, процесс и выход, – комбинация количественных и качественных характеристик которых определяет ту или иную технологическую систему. Вход – источник деятельности или питания системы (например, сырье), процесс – вид деятельности, преобразующий вход и выход; выход – цель существования системы или результат деятельности системы (например, готовая продукция).
Метод изображения системы в виде операторной модели дает возможность перейти от самого общего и абстрактного ее представления к более конкретному. Анализ и синтез системы диалектически взаимосвязаны и представляют собой первый шаг в системном исследовании технологических линий, составляют один этап исследования, так как взаимно дополняют друг друга и являются взаимообусловленными.
Модель должна иметь сходство с оригиналом, но не должна быть произвольным, не соответствующим оригиналу образом. Диапазон сходства, подобия модели и ее объекта весьма велик – от абсолютного до нулевого. Моделирование может базироваться на подобии от почти абсолютного до почти нулевого. Моделируя реальный объект в виде системы, исследователь вычленяет в процессе познания определенную структуру объекта и придает ей требуемое значение, которое является отражением взаимосвязи ее элементов. Один и тот же объект может быть представлен нашим сознанием в виде различных систем в зависимости от уровня развития, глубины познания объекта и методологических установок.
Само по себе понятие «система» – абстракция, но она отражает объективно присущие предметам и явлениям системные качества. Системность – свойство объективного мира, не зависящее от человека. Моделирование потока проводится тогда, когда есть необходимость разрешить противоречие между необходимостью развития поточной линии и невозможностью это сделать с помощью современной техники и технологии. В результате формулируется цель исследования, а средством для ее достижения как раз и является системное моделирование. В математическом моделировании технологических процессов пищевого производства сформировалось теоретическое и статистическое направления. Статистическое направление целесообразно использовать на этапе исследования в рамках системы или ее подсистемы (макроисследование), а теоретическое – на этапе исследования в рамках элемента (микроисследование).
Все модели разделяют на стационарные и нестационарные. В связи с этим различают статическую оптимизацию, с помощью которой решаются вопросы создания и реализации оптимальной модели, и динамическую оптимизацию, цель которой – создание и реализация системы оптимального управления процессом.
Описание технологического процесса производства хлебобулочных изделий.
Хлеб является основным продуктом питания, потребляемым ежедневно. За всю жизнь человек съедает в общей сложности 15 тонн хлеба, причем основная его часть потребляется не отдельно, а заодно с другими продуктами питания, то есть хлеб выступает как необходимая добавка почти к любой пище.
На рисунке 2.2 приведена операторная модель технологической системы производства хлебобулочных изделий (в нашем примере подового хлеба).
В начале технологического процесса осуществляется дозирование сырья. Основным сырьем в производстве хлеба и хлебобулочных изделий являются: пшеничная и ржаная мука различных сортов, хлебопекарные дрожжи, вода, поваренная соль. В качестве дополнительного сырья употребляются сахар, жиры, патока, натуральное или сухое молоко, молочная сыворотка, яйца, улучшители и др. Основные этапы хлебопекарного производства: дозирование и подготовка сырья; приготовление, разделка и расстойка (выдержка) теста; выпечка и охлаждение хлеба, иногда его упаковка.
Перед подачей муки для приготовления теста производится ее подготовка к производству, которая заключается в подсортировке отдельных партий, их просеивании и магнитной очистке. Отдельные партии муки могут значительно отличаться по своим хлебопекарным качествам, поэтому перед подачей на производство составляют смесь различных партий муки в пределах одного сорта. Муку со слабой клейковиной смешивают с сильной; муку, темнеющую в процессе переработки, – с нетемнеющей и т. д. Соотношение компонентов в мучной смеси определяет лаборатория на основании анализа. При этом исходят из необходимости улучшить свойства одной партии муки за счет другой. Обычно смешивают две или три партии муки в простых соотношениях (1:1, 1:2, 1:3 и т. д.) на специальных машинах – мукосмесителях.
Для просеивания муки с целью удаления случайных посторонних примесей применяют бураты, вибросита или просеиватетели других конструкций. Муку просеивают через сито из стальной сетки с ячейками определенного размера.Качество питьевой воды определяет ГОСТ 2874. На каждом хлебозаводе должен быть запас холодной воды, рассчитанный на 8 ч работы предприятия, и запас горячей воды на 4 ч работы. Для приготовления теста на 100 кг муки расходуют от 35 до 75 л. питьевой воды. Количество воды в тесте зависит:
- от вида муки и изделий. Наименьшую влажность имеет тесто, предназначенное для бараночных изделий, наибольшую – для ржаного хлеба из обойной муки;
- от влажности муки. Чем суше мука, тем больше воды она поглощает при замесе;
- от количества сахара и жира, добавляемых по рецептуре, которые как бы разжижают тесто. При внесении значительных количеств сахара и жира сокращают количество воды, добавляемой при замесе.
Также необходимо произвести подготовку соли к производству. В рецептуру хлебобулочных изделий, за исключением диетических бессолевых сортов, входит поваренная соль в количестве от 1 до 2,5 % к массе муки. Она улучшает вкус изделий, существенно влияет на физические свойства теста, укрепляя его клейковину. Состояние же дрожжей в присутствии соли ухудшается, так как соль задерживает процессы спиртового и молочнокислого брожения в тесте. Качество поваренной соли должно соответствовать ГОСТ 13830. Соль доставляют на хлебозавод в мешках или насыпью и хранят в отдельных помещениях. Раствор соли готовят в солерастворителе, который представляет собой бак из двух отделений. Одно заполнено слоем соли, в который поступает вода, образуя насыщенный раствор 26%-й концентрации; второе служит отстойником раствора соли после фильтрования. В настоящее время применяют новый (мокрый) способ хранения соли, для этого ее ссыпают в металлический или бетонный бункер – растворитель, к которому подведена вода. В хранилище образуется раствор соли плотностью 1,16÷1,2 кг/л. Перед подачей на производство раствор соли фильтруют и перекачивают в расходные баки.
Для приготовления качественной продукции необходимо произвести подготовку дрожжей к производству. В хлебопечении применяют прессованные, сушеные и жидкие дрожжи и дрожжевое молоко. Прессованные дрожжи представляют собой выращенные в особых условиях дрожжевые клетки, выделенные из среды, в которой они размножались. В соответствии с ГОСТ 171 влажность их составляет до 75%, поэтому они являются скоропортящимся продуктом и требуют хранения при температуре 0÷4°С. Важным показателем качества дрожжей является их подъемная сила, или быстрота подъема теста, характеризующая способность дрожжей разрыхлять тесто. Хорошие дрожжи поднимают тесто за 60÷65 мин. Подготовка прессованных дрожжей к производству состоит в освобождении их от упаковки, предварительном грубом измельчении и приготовлении хорошо размешанной однородной массы (суспензии) в теплой воде температурой 30÷35°С. Сушеные дрожжи получают из прессованных путем высушивания в определенных условиях до влажности 8÷10%. Сушеные дрожжи могут храниться продолжительное время (при температуре не более 10°С до 1 года). Они имеют светло-желтый или светло-коричневый цвет с дрожжевым запахом, подъемная сила их составляет до 90 мин. Сушеные дрожжи применяют в тех случаях, когда невозможно доставить на завод или сохранить прессованные дрожжи. В последнее время на хлебозаводах, расположенных недалеко от дрожжевых предприятий, применяется дрожжевое молоко. Дрожжевое молоко – это жидкая суспензия дрожжей в воде, полученная при сепарировании культуральной среды после размножения в ней дрожжей. Дрожжевые клетки в этом продукте находятся в более активном биологическом состоянии, чем в прессованных дрожжах. Кроме того, на дрожжевых заводах в этом случае исключаются такие операции, как прессование и упаковывание. Дрожжевое молоко доставляют на завод в термоизолированных цистернах – молоковозах, из которых оно поступает в приемные металлические емкости, оборудованные мешалками, где хранится в течение 1,5÷2 сут. при температуре 6÷10°С. Качество дрожжевого молока должно соответствовать ГОСТ 18-369. Жидкие дрожжи представляют собой мучную среду, в которой находятся активные дрожжевые клетки и молочнокислые бактерии. Жидкие дрожжи готовят непосредственно на хлебозаводах. Они применяются для разрыхления пшеничного теста в количестве 20÷35 % к массе муки.
В хлебопечении применяют сахарный песок и сахарную пудру, качество которых определяется ГОСТ 21 и Г0СТ 22. Сахарный песок добавляют в тесто при изготовлении булочных и сдобных изделий в количестве 2,5÷30 % к массе муки, сахарную пудру используют для отделки поверхности сдобных изделий. Сахарный песок оказывает существенное влияние на качество теста и готового хлеба. Он разжижает тесто, поэтому надо делать поправку на количество вносимой воды; его добавление в небольшом количестве (до 10% к массе муки) ускоряет брожение теста, а при повышенной дозировке – угнетает. Поэтому если по рецептуре требуется большое количество сахарного песка и жира, то их вносят в тесто в конце брожения. Эта операция называется отсдобкой. Кроме того, сахарный песок улучшает вкус, аромат, окраску хлеба, повышает его энергетическую ценность. На хлебозаводе, как правило, хранят 15-суточный запас сахарного песка, который обычно поступает в мешках. При подготовке к производству сахарный песок растворяют в воде в бачках с мешалками при температуре около 40 °С до концентрации раствора 55 %, а затем перекачивают в сборники. Возможно поступление сахара на завод в виде сахарного сиропа.
Жир вносят в тесто в количестве до 20÷30%. Для приготовления большинства изделий используется маргарин, для некоторых видов сдобных изделий – животное масло, для горчичного хлеба и горчичных баранок – растительное (горчичное) масло. Растительные масла применяются также при раз-делке теста, для смазки форм и листов. Качество маргарина должно соответ-ствовать ГОСТ 240, подсолнечного масла – ГОСТ 1128. Жиры повышают энергетическую ценность изделий, улучшают их вкусовые качества, увеличивают объем хлеба, повышают пластичность теста, несколько укрепляют клейковину.
В то же время они снижают интенсивность брожения теста. Желательно, чтобы жиры, применяемые в хлебопечении, были безводными и хорошо эмульгиро-вались в воде, имели пластичную структуру и невысокую температуру плав-ления. Твердые жиры растапливают в бачках с водяной рубашкой и мешалкой. Температура маргарина при этом не должна превышать 40÷45°С, иначе прои-зойдет расслоение массы на воду, что нарушит равномерное распределение жира в тесте.
За подготовкой сырья к производству следует приготовление теста. Для каждого сорта хлеба существуют рецептуры, в которых указывают сорт муки и расход каждого вида сырья. На их основании лаборатория хлебозавода составляет производственные рецептуры, в которых указывает дозировку муки, дополнительного сырья, растворов, полуфабрикатов (закваски, заварки, жидких дрожжей) на замес одной порции опары (закваски) и теста в зависимости от мощности завода, его оборудования, принятого способа тестоведения, а также технологический режим приготовления изделий (температура, влажность, кислотность полуфабрикатов, продолжительность брожения, обминок, условия расстойки и выпечки).
Замес теста - это короткая, но весьма важная технологическая операция. Длительность замеса для пшеничного теста составляет 7÷8 мин. Цель замеса – получить однородную массу теста с определенными структурно-механичес-кими свойствами. При замесе одновременно протекают физико-механические и коллоидные процессы, которые взаимно влияют друг на друга. Коллоидные процессы, или процессы набухания, связаны с основными составными частями муки – белками и крахмалом. Белки пшеничной муки, поглощая влагу, резко увеличиваются в объеме и образуют клейковинный каркас, внутри которого находятся набухшие зерна крахмала и частицы оболочек. Слипание частиц в сплошную массу, происходящее в результате механического перемешивания, приводит к образованию теста. Однако чрезмерный замес может вызвать разрушение уже образовавшейся структуры теста, что приведет к ухудшению качества хлеба. Тесто после замеса состоит из трех фаз: твердой, жидкой и газообразной. От соотношения этих фаз зависят свойства теста: увеличение количества жидкой фазы делает его более липким, текучим. Этим объясняются различные свойства пшеничного и ржаного теста. Пшеничное тесто эластичное, упругое. Твердая фаза в пшеничном тесте состоит из набухших нерастворимых в воде белков, зерен крахмала и частиц оболочек. Она преобладает над жидкой фазой, в состав которой входят водорастворимые вещества (сахар, соль, водорастворимые белки и др.). Кроме того, основная часть жидкой фазы пшеничного теста связана с набухшими белками. Газообразная фаза представ-лена пузырьками, воздуха, захваченными тестом при замесе.
Брожение теста охватывает период времени с момента его замеса до деления на куски. Цель брожения – разрыхление теста, придание ему определенных структурно механических свойств, необходимых для последующих операций, а также накопление веществ, обусловливающих вкус и аромат хлеба, его окраску. Комплекс процессов, одновременно протекающих на стадии брожения и взаимно влияющих друг на друга, объединяют общим понятием созревание теста. Созревание включает в себя микробиологические (спиртовое и молочнокислое брожение), коллоидные, физические и биохимические процессы. Кроме того, продукты разложения белков на стадии выпечки прини-мают участие в образовании цвета, вкуса и аромата хлеба. При интенсивном разложении белков, особенно в слабой муке, тесто расплывается, и хлеб получается неудовлетворительного качества (некондиционным). Оптимальная температура брожения 26÷32°С. Повышенную температуру можно рекомендовать для приготовления теста из сильной муки, тесто из слабой следует готовить при более низкой температуре. Таким образом, температура является основным фактором, регулирующим технологического процесса приготовления теста.
В процессе брожения тесто, которое готовится порционно, подвергается обминке, т. е. кратковременно повторному промесу в течение 1,5÷2,5 мин. При этом происходит равномерное распределение пузырьков диоксида углерода в массе теста, улучшается его качество, мякиш хлеба приобретает мелкую, тонкостенную и равномерную пористость.
За приготовлением теста следует операция разделки. Разделка пшенич-ного теста включает в себя деление теста на куски, округление, предварительную расстойку, формование тестовых заготовок и окончательную расстойку. Пшеничное тесто вследствие своей упругости должно подвергаться более интенсивной механической обработке при разделке, чем ржаное тесто. Многократная обработка пшеничного теста необходима для получения однородной структуры во всей массе куска, в результате чего хлеб получается с ровной мелкой пористостью.
Для получения одинаковых объемов теста при делении применяют мерные карманы или отрезают (штампуют) куски теста определенных размеров, или регулируют частоту качания отсекающего ножа при постоянной скорости выхода теста из машины. Для получения кусков равной массы крайне важно, чтобы в тестоделительное устройство машины поступало тесто, одно-родное по плотности. Основным показателем качества работы тестоделительной машины является точность массы тестовых заготовок. Допускается отклонение в сторону увеличения массы штучного крупного (более 200 г) изделия не более 3% для одного и 2,5% для 10 шт. изделий от заданной величины. При этом следует иметь в виду, что масса тестовой заготовки должна быть больше массы будущего изделия на величину потерь при разделке и выпечке (упек) и хранении хлеба в экспедиции (усушка). Округление кусков теста, т.е. придание им формы шара, производится на округлительной машине сразу же после деления, затем округленные куски поступают на предвари-тельную расстойку. При производстве круглых подовых изделий округление одновременно является формованием изделий, а предварительная расстойка – единственной и окончательной.
Предварительная расстойка – выдержка округленных заготовок из пшеничного теста в состоянии покоя в течение 5÷8 мин. При расстойке куски теста увеличиваются в объеме, улучшаются физические свойства и структура теста.Формование изделийосуществляется на формующих закаточных машинах сразу после предварительной расстойки. Изделиям придается форма, свойственная данному сорту хлеба: цилиндр с тупыми округлениями по концам для батонов и с заостренными концами для городских булок, жгутики для плетения хал и т.п. Для придания тестовой заготовке цилиндрической формы используются валково-ленточные закаточные машины. Окончательная расстойка необходима в связи с тем, что при формовании из тестовых заготовок почти полностью вытесняется углекислый газ, нарушается пористая структура теста. Для получения хлеба с хорошей пористостью и большим объемным выходом необходимо, чтобы тестовые заготовки «подошли», т. е. увеличились в объеме и приобрели равномерную пористую структуру. Для этого тестовые заготовки и подвергаются перед выпечкой окончательной расстойке. Для изделий из пшеничной муки это вторая расстойка после предварительной.
В отличие от предварительной расстойки, которая проводится при температуре и относительной влажности воздуха, поддерживаемой в цехе, окончательная расстойка осуществляется в специальных расстойных шкафах при температуре 35÷40°С и относительной влажности воздуха 75÷85%. Весьма важно, чтобы изделия при расстойке не обдувались воздухом во избежание заветривания кусков и образования уплотненной корки. Появление корочки желательно, так как она будет сдерживать увеличение объема изделий при расстойке и в начальный период выпечки и вызывает образование на поверхности готовых изделий подрывов и трещин (некондиция). Окончание расстойки обычно устанавливают по внешнему виду и объему кусков. На автоматизированных линиях регулируется длительность этого процесса. Длительность расстойки колеблется в широком диапазоне – от 25 до 120 мин. в зависимости главным образом от массы кусков и рецептуры теста. Чем меньше масса куска, тем длительнее расстойка. Сдобное тесто расстаивается более длительное время, чем несдобное. Повышение температуры (не более 45°С) и относительной влажности воздуха (не более 90%) сокращает длительность расстойки на 20-30%. Нежелательны недостаточная и избыточная расстойки.
В зависимости от используемой рецептуры приготовления хлеба может оставаться какое-то количество неизрасходованного, теста. Его вводят в производство со следующей партией.
Заключительным звеном приготовления хлеба является выпечка. Она осуществляется в хлебопекарных печах различной конструкции. В промышленности применяются печи с тупиковыми и сквозными (тоннельными) хлебопекарными камерами.
Режим выпечки зависит от сорта хлеба, вида и массы изделия, качества теста, свойств муки, а также конструкции печи. Решающим фактором является масса тестовой заготовки.
Упек хлеба - это потери массы теста (в %) при выпечке, которые выражаются разностью между массами теста и горячего хлеба, отнесенной к массе теста. Около 95 % этих потерь приходится на влагу, а остальная часть – на спирт, диоксид углерода, летучие кислоты и др. Упек составляет 6÷14% и зависит от формы хлеба: у формового хлеба он меньше, чем у подового. Для снижения упека увеличивают массу хлеба, а на завершающем этапе выпечки повышают относительную влажность воздуха, снижают температуру в пекарной камере.
Некоторые изделия требуют отдельной доработки: смазки жирами, декоративной посыпки. Готовый хлеб направляют в хлебохранилище для охлаждения. В хлебохранилище хлеб из печи подается ленточными транспортерами на циркуляционные столы, с которых его перекладывают на вагонетки-стеллажи. На вагонетках хлеб хранится до отправки в магазины.
В последнее время внедряется способ хранения хлеба на лотках в специальных контейнерах, в которых хлеб охлаждается. Затем хлеб загружается в автомашины и поступает в торговый зал магазина.
В процессе остывания происходит перераспределение влаги внутри хлеба, часть ее испаряется в окружающую среду, а влажность корки и слоев, лежащих под ней и в центре изделия, выравнивается. В результате влагообмена внутри изделия и с внешней средой масса хлеба уменьшается на 2÷4% по сравнению с массой горячего хлеба. Этот вид потерь называетсяусушкой. Для снижения усушки хлеб стремятся как можно быстрее охладить, для этого понижают температуру и относительную влажность воздуха хлебохранилища, уменьшают плотность укладки хлеба, обдувают хлеб воздухом температурой 20°С. На усушку влияют также влажность мякиша, так как увеличение влажности хлеба вызывает возрастание потерь на усушку, и масca хлеба: чем больше масса хлеба, тем меньше усушка. У подового хлеба усушка меньше, чем у формового. Полностью предотвратить черствение хлеба не удается, но известны приемы его замедления, например глубокое замораживание (при 18÷30°С) и последующее хранение в таком виде; завертывание хлеба во влагонепроницаемую обертку; добавление молока, сыворотки, сахара, жира и других компонентов; интенсивный замес теста и длительная выпечка хлеба. Эффективным способом сохранения свежести хлеба является упаковка в целлофан, парафинированную бумагу, лакированный целлофан и др.. Перспективной считается упаковка, пропитанная сорбиновой кислотой, которая предотвращает плесневение хлеба и увеличивает срок хранения.
В ходе технологического процесса приготовления хлеба появляются отходы. К ним относятся: тесто, не соответствующее рецептуре и некондиционные изделия. К некондиционным продуктам относят хлебобулочные изделия не соответствующие принятым нормам внешнего вида (потрескавшиеся, подгоревшие изделия) или не соответствующие заявленному составу. Эти отходы перед выводом необходимо рассортировать. После рассортировки побочные продукты выводят на продажу, например, на корм скоту.
Заключительной операцией перед реализацией готового продукта является вывод хлебопродуктов. Чтобы потребитель получал хлеб всегда свежим, отправка с хлебозавода штучных изделий должна производиться после выпечки не более чем через 4часа, а весовых - через 10 часов.
После операций остаются неиспользуемые отходы. Например, при подготовке сырья к производству остается мусор от просеивания муки; при приготовлении теста и при его созревании остаются мелкие частицы сырья, смываемые только водой; также отходами являются маленькие угольки, пригоревшие при выпечке продукции и заплесневелые продукты, которые невозможно употреблять в пищу.
Реализация произведенных продуктов – заключительная операция производства хлебобулочных изделий. Из хлебохранилищ хлеб развозят по магазинам, а оттуда он поступает потребителям.
Контрольные вопросы.
1. Охарактеризуйте условные обозначения технологических процессов обработки сред.
2. Что отражают, разделяют и совмещают операторные модели?
3. Какие основные понятия предусматривает использование операторного моделирования систем?
